[讨论]SMT程式管理与首件确认的困惑 [复制链接]

作为SMT从业人员已经超出了10个年头了，从当时的一清二白，到现在的工艺控制，设备维修维护优化及团队管理都略知一二，当初的学习现在想来都很辛苦，一个问题不搞明白，几天都睡不好，但现感觉学习到的东西越多总感觉有越多的东西不明白。
下面进入正题：作为一个纯代工厂（客户比较散乱，能提供的相关资料也高低不齐，有的能提供正确坐标文件，工艺文件，到有的只有一块板与一张BOM),且我的设备比较杂，几个品牌的都有，今天在这条线生产，后天的订单就到另一条线去了，这对我们的程式与设备管理带来一定的难度，生产线的设备配置也不同，有二加一的，也有一加一的，现有有个问题就是，想简化品质人员制做首件的时间，大家都知道，作为代工厂，做首件确认是件必须工作（防止批量性错误），现在的做法是生产的首件进行100%量测，但我的好多产品都比较复杂，点数300-600点不等，全部量完需要近2个小时，同时多条生产线换线时做首件确认都是忙不过来了，在现在这种人员较难招的情况下，品质人员疲于应付，对生产线的管制就减少，也会造成恶性偱环，我不知各位都用的是什么流程与方法来进行首件的确认，以及多条生产线不同配置的程式管理，希大家指教，谢谢！

可以要求客户提供样板，这样就可以减少IPQC对首件时间

固定两个人出来专门量测首件.

不可以与顾客商讨确定抽样方案吗？也可以通过排产来约束某台设备固定只做几个产品啊

买那么多种机器干嘛哦，，，

封样件，再打电容，不知道可不可以。
还是说客户没有封样板

拿著BOM表核對機器程序、Feeder station
使用AOI檢測每一個零件
機器既然廠牌不一、配置不一，自然程序不能統一規劃只能各別管理
各別管理也沒啥...多建幾個目錄分別管理就好