[文章] 何謂IE [复制链接]

IE是什么？
笔者从事IE（工业工程）工作十余年，一直在探讨IE是什么。工作中、日常生活中、上课中、授课中、休闲活动中，甚至睡梦中，无时无刻不在追索IE到底是什么。如今不敢说颇有心得，却总算肯定了IE的地位，也了解了IE是什么、能做什么。
曾有某小企业负责人洋洋得意告诉笔者，他工厂也有两位IE人员，笔者十分感动他之如此重视IE。经询问担任哪方面工作，才知道分任制造课长及生管课长，理由是他们二位平日表现不错，刚好主管出缺，便立即加以重用。笔者常对新加入IE工作的朋友提示：目前许多企业（尤其公营企业）多不十分了解能做些什么，往往赶时髦地请了IE，如果我们自己也不了解，或了解了却未能让经营者也了解，则注定要当花瓶或被埋没。
在一次研讨会中，有人问：IE适合在电子业还是机械业？这是对IE一项典型的误解，认为IE就是做动作分析、标准工时、生产线平衡、奖工办法。不错，这是IE相当重要的基础工作，但只是冰山露出的一小部分而已。前述小企业让IE担任制造及生管课长，也没有错，如果他们知道IE能做些什么的话。
根据美国工业工程师学会（AIIE）在一九五五年对IE的定义，不论方法与工作范围便几乎无所不包。后来能源危机发生，“能源”即被修订成为IE的管理项目，及至最近资讯一日千里，IE亦义不容辞地参与了。我们可以想见――IE适合于各行各业，如医院、资讯、研究开发、造船、炼钢、自动化服务、纺织、……，不但适合，而且迫切需要IE的参与。此次自动化先锋队石滋宜团长号召三百位左右IE应届毕业生，期使对所服务的厂家在自动化之前或同时进行合理化，一方面是自动化的必备条件，一方面也可使厂家先看到改善实绩，我们必须钦佩石博士及赵部长（在中钢重用IE），不愧是IE的知音。
在医院方面，尤其像荣总、长庚、台大……等大医院，诸如设备的充分利用、减轻名医不必要的负荷、消除病患久候的彷徨与疲累、大量病历卡、药品、病床的调度与管理，在在都需要IE的参与规划。目前马偕医院副院长黄佳经先生即是IE出身。在资讯方面，李国鼎先生推动得不遗余力。可惜的是始终和IE结合得不够，可喜的是，许多民间的资讯公司，IE贡献了不少心力，如中国嘉通。其实，藉由IE的通盘考虑、客观的效益分析，可使资讯迅捷地、简便地发挥期望的功能。许多公司装置了电脑，聘请了不少程式设计师，更重金请顾问公司设计软体，却忽略了真正的“软体”――合理的制度规划及作业流程。值得庆贺的是，行政院研考会资讯处长王国明博士，亦是IE出身，相信必有一番作为。
我们常看到名医担任院长、电子专才担任厂长，总使人有一种幻觉：“管理人人都会”。既然我们相信专业技能，却为何忽视管理的专业性呢？笔者一再强调：一名学徒经过密集的专业训练，即可依样画葫地打针、调漆、镶牙、……，只是他们有突破的能力吗？一位专业技术人才从事管理工作，“萧规曹随”倒也无妨，只是日后的发展呢？我们并不否定少数的人的特殊成就，但亦不容忽视整个的大趋势。辜振甫先生近倡导设立“专业经理人”制度，确系卓见。
概括地说，IE的工作性质是开拓与改善，也可以说是创新（innovation）。我们可以确信，没有一家企业不需要创新，也没有一项工作不需要改善。本乎此，IE是什么，能做些什么，不仅要有概念，更要有“济世”（人称工业医生是也）的胸襟，不畏难的气魄，为IE、为企业界、为各行各业共同开拓出光明远景。

值此新台币升值、汇率急剧变化的关头，工业工程（IE）或许是中小企业求生存必须注重的一个课题。
工业局副局长林茂宗先生，曾任中钢工业工程处长，便积极倡导“全员皆IE”。
而中钢便是大力发挥IE的功效，致相辅相成，成为国营事业经营的楷模。
固然在执行IE任务时，需要一些专业但并不艰深的技巧；不过，在IE使命方面，只要理念一致，人人皆可有不同程度的贡献。
兹简述IE的基本使命：
一、      协调（Coordination）
IE除身兼工程与管理外，亦是各部门、单位中，最不具冲突或厉害关系者。因此，IE能运用共通的语言，在厉害冲突中，寻求出整体最适的立场。
一般说来，不论所学的是工程或管理，除非立志要作专业研究或学者；否则，一般人多能彼此涉猎（亦是时势所需），故殊少隔阂。
总之，每个人都会发现，本身或多或少都具有协调功能，关键差异在于，能否主动积极、顾全大体而已。
二、      改善（合理化，Resonablization）
故凡事皆有更好的方法，日新月异，是IE无时或忘的信念。
改善可大至整个企业的经营体质、领导体系，亦可细微至点点滴滴的浪费、违纪、脏乱。关键在于，能否有目标、有计划、有重点地去执行。
这便非少数专家IE所能担负的，而必须全体动员，分工合作，才能奏功。否则，只弄些表面数字，或挖东补西，是谈不上改善及合理化的。
三、      创新（Innovation）
创字从“仓”从“刀”，乃是由传统、既有中，雕剖出新的变化。故创新实为衍旧出新，是有脉络可寻、以经验为辅的。
因此，我们大胆假设，每个人都具有创新本能；至于能否创新，则取决于有无需求及正确的理念。
也可以说，创新涵盖因应变化、不断调适。
比方说，创新是“量”，改善即为“质”；创新是纵坐标，改善则为横坐标。唯有质量并重、开拓与补强结合，才能确保扩大的战果。
四、      整合（Integration）
以往的企业活动多是单向的，片面而松散；也可以说是各做各的。如此，不仅力量分散，更导致资源的重复及不平衡。甚至，还会发生利害冲突，形成力量抵消。
因此，要使整个企业能灵活且经济有效地运作，首先，须内部整合，将各作业体分层串联成完整网路，如此，便能利害相关、理念一致，同时人事精简、资源共同，成为一坚实的作战体。
其次，须进行外部整合。不论硬体、软体，凡与企业相关的的机构、科技、人事、市场等，皆视需求逐步建立可掌握的关系，形成一完整的发展体系。
总之，全员管理已是竞争趋势，故全员IE的IE也可以超形式化，即视不同阶段，赋予不同的任务。譬如：全员QC、全员PC、全员PM、全员5S、全员CD、全员VE、全员销售、全员创新与改善……
至此，IE只是一个代号，不分彼此，人人可为。

参与的IE
统一企业年前邀请清华大学工业工程系王国明教授，讲授有关工厂管理的课目，并因而感受到工业工程（IE）对企业的重要性，乃于总工程师室新设工业工程课，导入IE，协助各厂进行规划及改善。
最近，笔者亦应邀针对厂级主管讲授工厂布置与管理，得藉此机会与工业工程课同仁讨论工作与发展的方向。
在早期，统一企业整套购置先进自动化设备，且附技术及管理的Know-How；因此，没有IE一样可以顺利生产，正常运作。
但当企业大幅成长扩充之后，不可避免地会发生资源重叠、闲置、不能互通等不经济的状况，而难以整体有效地调配运用。
而且，若产品需求剧烈变化，与当初Know-How（知其然）有明显差异时，由于未从头参与规划，致未能Know-Why（知其所以然），而无法自行改变调适。
反观日本松下早期引进飞利浦的技术，并投入相当人力参与全部过程，而得以充分消化吸收，更近而加以改进，最后发展出崭新的、自属的技术，终能成为电器的霸主之一。
工业工程师（泛指所有运用IE方法的人员）正是协助各单位掌握Know-Why，突破改善瓶颈的幕后功臣。
也可以说，工业工程师可以参与（并非从事）任何行业、任何工作，以超然的立场，整体的眼光，协调整合，使问题根本解决，使个体利害结合整体利害，使好还可以更好。于是有人问，应否成立工业工程单位，要在多高的层级，才能发挥上述功能？
严格说来，工业工程的性质，不在单位大小、职位高低，甚至不在乎工业工程的头衔，只要有志于此，即能发挥功能。台塑企业并无工业工程部门，然而主管干部都具有工业工程理念，受过IE训练，可以说是全员IE，乃有今日傲人的改善绩效。
然而，企业内若对IE理念及方法尚不普及，且有待大力推展之际，仍宜设立工业工程单位，以专事责，以利了解。当功成普及之后，再打散投身各单位，继续为全员IE努力。

中国的工业工程学会邀请赵耀东先生，于年会中发表“新时代经济发展的趋势，IE应扮演的角色”，情词恳切，发人深思。
赵耀东先生强调世界经济已由“自由贸易（Free Trade）”转为“公平贸易（Fair Trade）”，未来将会进展为“交换贸易（Reciprocal Trade）”，国际经济（International Economics）一定要改为跨国经济（Transnational Economics）。
为了因应非关税障碍，势必以投资活动取代贸易活动。台湾主要靠外汇，外汇靠外销，没有外销就没有今天的台湾。
因此，在此转变下，台湾如何利用跨国投资，取得技术的运用、人才的运用及钱的运用，是必须注意的。
未来台湾的发展，只有两项资源，一个是钱、一个是人才。今天的IE，怎样利用人力资源和财力资源，去帮助中小企业生存，乃至大企业及国家的生存，是主要的努力方向。
为此，赵耀东先生特别赋予IE新时代的意义。
1.重视改善，追求效果
即Improvement及Effectiveness。改善不限于技术、财务、市场及管理的改善，亦包含其中。
2.重视创新，追求成长
即Innovation及Enlargement。企业须注重长期成长，而非短期获利。
3.重视整合，追求卓越
即Integration及Excellence。IE须追求整体的最高效益，隐身幕后，在别人的成就中贡献。
顺便说个小插曲。
赵耀东先生是第一任白兰洗衣粉的董事长。
第一年盈余四千万，却在一个月中，将四千万抛出去，以扩大市场占有率。
那时，天天在电视上广告，每天送一部洗衣机，市场占有率从百分之三十一跳到百分之五十四。
白兰洗衣粉今天能在国内市场领先，就是因为市场占有率。所以，追求长期成长才是正确的。
IE只是一个代名词，不再限于Industrial Engineering，其所扮演的角色将是：
l企业经营的改善者。
l资源运用的创新者。
l技术制度的整合者。
l高阶经营的顾问者。

时下常可听到如此论调：“传统IE已过时了，而且层次低，懂的人多，做起来吃力不讨好；而现代IE运用资讯，OR、LP，可以做高阶层幕僚，懂的人又不多，真是时髦又轻松。”
也有人告诉笔者：“传统IE的地盘都被瓜分了。什么动作分析、马表测时或PTS，什么工厂布置，生产线平衡，什么生管、品管，其他如安全卫生、教育训练，又有多少工作真正是由IE做的？传统IE不过捡别人不想做的工作，打打杂而已。”
首先，我必须指出，将IE分成传统与现代，便不合IE逻辑。IE在执行改善或追求突破时，必须本一基本原则，即“以最少成本获最大效益”，而不放弃任何可用资源。
其次，必须强调的是，“现代”是传统因应需求及变化而衍生的，若弃传统不顾，将失去其基础及滋养。
也可以说，“要追求时髦，提升层次，仍必须按部就班打下基础，才不致漂浮、失落。
接着，我们必须强调几点：
1.      只要具有IE理念，任何人皆可从事IE工作，专业IE只须从旁协助，又何乐不与？
2.      IE抱着积极服务的心态投入工作，宁居幕后不争功，宁担重责不诿过，故“吃力
不讨好“是必须有的认知。不过，这只是开拓期的现象，日后便会苦尽甘来。
3.      打杂是难得的机会。可历练各种工作经验，可广为接触各级人事，切莫妄自菲薄，
错失良机。
4.      IE工作本即希望人人能懂、人人会做；但是必须认清目的，亲自投入，务求建立
起简易可行，稳定持久的体系，使IE脱离形式上的存在，因而无所不在。
现代人过度追求物质文明的结果，往往以为扬弃传统，打破传统便是进步，而以标新立异为时髦。其实，这样是正常的，没有什么不对。
不过，现代IE具有承前启后、开万世太平的使命；故不但要将传统发扬光大，更必须不断革新以符合现代化。最重要的是，使一脉相承的香火永续绵延。

“新IE道”十则
日本“工场管理月刊”最近刊出一篇有关“新IE道”的文章，指出IE（工业工程）发源于欧美，日本含英嘴华之后，发展出IE道，目前又为了因应剧烈变化及竞争，衍生出新IE道，成为企业永续经营之道。
日本人实践的功夫，举世一流；即使考虑得不是很完善，仍然锲而不舍做下去，坚持到底终能有成。
不过，不论如何变革，如何截然不同，面目一新，仍不宜称“新IE道”；毕竟，道就是道，是不分新旧的。
即以文中所述之“新IE道十则”，仍不脱IE范畴，唯稍有偏差，兹逐一解析。
l自改善转为改革
意即舍弃一切以往的想法及做法，全面革新。
首先要澄清的是，改善包含改恶（不好改好）及改善（好还要更好），当然也包含改革。纵使要革命，所推翻的也只是腐败的部分，并非全部。
故本则宜改为求新求变，好还要更好。
l生产导向转为市场导向
意即以市场（消费者）为主导，全面配合。
严格说，以“道”的立场，是不主张有导向的，若要有，也只有整体导向。唯有产销合一，供应者、制造者、购买者（消费者）同步成长，才最符合整体效益。
故本则宜改为产销买结合，同步成长。
l准时转为及时
意即赶上交期就行，不必提早制造或制造过多。
按理，若生产计划安排得好，且确实执行，则准时与及时是一致的。除非生产计划随意变更，异常失去控制，过多的保险以防意料中的意外，届时万一正常，即不免提早或过多。
故本则宜改为管制异常，坚持计划。
l七项零的生产方式――PICQMDS
（1）      零转换（Products）
意即多种少量的生产线，使换线换模时间降至最低。
其实，目前是多样少量的订单，若生产计划妥为安排，生产技术消除不必要的停止生产时间，仍能享有大量生产的效益，并达到多样化的需求。
（2）      零库存（Inventory）
意即使不必要的库存为零。
（3）      零浪费（Cost Down）
浪费无所不在，无时不在，唯不可能一举消灭，却是企业求生存时，最易见效所在。
（4）      零不良（Quality）
以源流检查、自主检查、顺次检查将不良品完全剔除。
（5）      零故障（Maintenance）
以TPM（全员生产维护）来彻底消除机械故障的原因，并藉生产安排，使任何停机检修不占用生产时间。
（6）      零误期（Delivery）
意即缩短生产时间，不但准时，而且快速交货。
（7）      零伤害（Safety）
意即人员、产品、机械及厂房皆安全。
其实，“零”不在多，就如同三S运动、五S运动、七S运动，也绝非“S”较多便胜一筹，毕竟，贯彻到底，仍会殊途同归。
l分析IE转为感性IE
意即分析数字转为亲身观察体验。
美国式管理强调分析数字，日本式管理标榜感性直觉，看来南辕北辙，实为一体两面。
分析数字之后的决策判断，仍需经验累积的感性直觉，感性直觉之前的心路历程，仍须佐以事实例证的分析数字。实乃分析感性并重，不偏不倚才适当。
l三现三即主义
意即由纸上谈兵转为现场行动。
现指现人、现场、现物，即指即时采取对策。
我们以为“三现三即”仿自日产汽车之“三现三直”，其意当为“遇到问题，反复不断地到现场实地察勘，并根据实况，直接果断地采取对策。
由于组织层级过多且庞杂，各部门及单位之间极易沟通不良，遇事往往闭门开会，决议常不符实需，故须以三现三直破除僵化与隔阂。
基本上IE精神即是追根究底，止于至善，包含一下步骤：
l发掘问题转为追踪解决问题
（1）      找出真正的问题
如果，问题就弄错了，再多的对策有何意义？
通常问题皆有“现象”，现象背后有“原因”，原因又为次一层的现象，背后还有原因，如此追到最初的原因，即为真正的问题。
（2）      予以标本兼治
治标易见效，唯不断根；治本虽费事，却一劳永逸。
问题其实并不多，往往是相同的问题发生，不但耗时费事，亦使养成得过且过大家混的心态。
（3）      再发防止措施
犯错损失应该有代价，即以后不再犯相同及类似的过错，尤其要避免其他人及新人重蹈覆辙。
（4）      标准化纳入正常管理体系
由标准及制度发挥正常管理功能，并将异常回馈给主办者处理。
如此周而复始，永不休止地追求至善。
l有限资产转为无限资源
资产乃生财器具，会折旧耗损；资源如脑力潜能，愈用愈发，只要取用有度，斯可源源不绝。
要永续经营，要竞争获胜，唯有善加开发人才潜能，使发挥以一当十、当百的绩效。
目前来看，自主管理最能迎合人性，用来开发人才资源，将是最有力的工具。
l实务胜于理论
这个问题如同鸡生蛋、蛋生鸡一般，争论不休。
我们以为：先有实务，然后归纳出理论，理论又加以引申，再由实务印证；除非融会贯通，否则理论或实务皆难以实用或推广。
一旦融会贯通，理论实务一体相生，毫无滞碍，如同麦当劳可在世界各地复制相同的汉堡。
l革新无限，IE无限
企业要永续，即须不断创新；而创新则脱离不了IE方法改善的范畴，故称IE无限。
当IE得以无限延伸，不论企业荣枯盛衰，都必须藉IE求发展求生存时，已扩大到人人有心皆可成IE，斯可称之“IE道”，亦可简称为“道”。
不论是“QC道”、“行销道”、“CD道”、“管理道”，只要落实与贯彻，最后都会殊途同归，成为企业永续之道。
　

我还在找这方面资料了

yongxuan !謝謝!我又重新認識了IE的性質!請問你是作IE的嗎?

不是耶,但也是我的責任範圍內 ^_^
謝謝加分 以後有好的文章我會毫不保留的給大家

IE工作流程：程序分析-----动作分析-----作业测定（时间分析-----标准时间的设定------PTS法）----平衡生产线-----作业管理-----作业改革。
当然要考虑动作经济原则和流程经济原则；