如何改变现状 [复制链接]

现在有几个问题请教大家，希望给点建议，谢谢！

最近公司生产品质一直是个很头疼的问题，每天早上的生产例会根本就没什么作用，因为问题一直存在并没有实质性的解决，给我造成很郁闷的感觉：

1.机器故障天天有，每天生产出的不良品过多，而生产任务又很紧张，根本不可能停线，常常是一个机种打下来，从一开始调机到打完还在调机，由于不良过多，后面目检及维修工作量增加很多。

2.品质部天天抓生产的问题点，相对来说，生产部的问题点都是人为的，要抓是一定可以解决的，但我总觉得根源不解决的话，完全靠目检及OQC是很难去管控好的。

3.我们公司的制度不是很完善，员工待遇没有区别，所有工位差不多都是一样的待遇。

我是做生产主管的，针对所有品质问题，我给员工实行的是奖、惩制度，但有些工作岗位相对来说很少出错，而目检位出错却是最多的，我也跟上级提到过给员工一点岗位津贴，可是给我的答复却是：“我会考虑的”，我想这只是应付了事。

各位仁兄有何好的建议请提出，TKS！！！

主要是设备要搞好啊,一条线一天几十万点,光靠人看怎么能检出了,找出根缘才行.你那是哪种烂机啊,还是技术人员水平有限 [audio06]

最重要的是人人都要有品质意识!!

下面是引用hui791015于2005-03-31 14:20发表的:
主要是设备要搞好啊,一条线一天几十万点,光靠人看怎么能检出了,找出根缘才行.你那是哪种烂机啊,还是技术人员水平有限 [audio06]

是飞利浦的机器

身有同感，近来刚接手生产管理再生产过程中出现的很多错误，我个人认为几乎都是人为造成的，推脱到设备身上这本身就是不不负责任的做法。我个人认为造成现在的局面还是管理不到位，我最近制定了新的管理制度，在这里与你讨论讨论，希望多多指教。
产品制造过程控制制度
   
目的：优化生产流程，均衡生产线各工序生产压力，通过各工序的紧密衔接与配合，达到整个制造作业的精细化、标准化，达到提高生产效率，提升产品质量目的。
适用范围：生产一线各工序。
1、     生产中的物流控制：
1）、线路板由配套组配套员送到生产线上,由丝印工序操作工负责核对数量并及时签字确认.
2）、物料由操作工提出物料需求,配套员送到生产线上,由物料员负责清点接收.
3）、生产完毕,由物料员负责余料的清点、核实种类、数量、填写《余料清单》退库，成品由丝印工、操作工、检查员三道工序核对数量，确保输入输出一致。
4）     产中产生的废物（如料带等）要妥善存放，及时清理，不允许乱堆乱放，非生产垃圾不允许存放在生产线上。
2、     生产中的作业控制：
（1）     各工序必须严格执行防静电要求，按照作业指导书进行作业；及时对设备进行清理和保养，并填写各项记录。
（2）     各工序要及时进行信息反馈，下道工序要及时将生产中的问题向上道工序反映，并检验结果。
（3）     不允许串岗（严禁未经允许擅自离岗）。
（4）、生产现场要保持安静，严禁大声喧哗，禁止工作时间通电话。
  （5）、各工序的物品摆放必须严格遵守定置管理要求，不得乱堆乱放。
3．生产过程中的质量控制
（1）、丝印工序在印刷前要对线路板进行外观检查，杜绝有缺陷线路板流入生产线；
（2）、印刷后的线路板要逐块进行检查，有缺陷的要单独放置，及时处理，清洗完毕后用气枪吹干，经IPQC检验合格后方可使用；
（3）、贴片工序上料前，操作工要核对物料种类、封装、精度，上料完毕检查员复检无误后进行生产，并由检察员填写《上料确认表》；
（4）、贴片工序生产出的第一块线路板由检查员核对图纸进行首板，核对无误方可回流焊接，未做完首板前严禁线路板回流；
（5）、生产过程中的换料和程序调整，必须第一时间通知检查员复检；
（6）、换料由物料员填写《换料卡》，并在5分钟内通知操作工互检，电容在接料前由检查员进行测试；
（7)、生产中手贴和手补器件，由操作者填写详细的《手补单》和《手贴单》随产品送检查工序，检查员检查完毕后随产品入库；
（8）、不同产品生产完毕后的弃料要标识明确，分类存放，严禁混料和不同产品物料混用。
4．生产过程中的物料损耗控制
（1）、各工序在生产中发现不符合要求的物料，立即书面形式IQC向反映情况；
（2）、凡发现弃料严重（超过公司规定），要在《使生产确认表》上注明严重程度，请设备工程师协助解决并予以确认；
（3）、对于零损耗物料，凡人为原因造成丢失或损坏，以10元/只进行处罚。
5．生产线各工序负荷和质量风险控制
（1）、各工序负责各自生产设备的安全使用和日常保养，卫生的保持，下板机由炉前和检查工序共同负责；
（2）、设备操作要严格执行操作规程，未经设备工程师同意，不得私自改动设备参数或运行状态；
（3）、各工序负荷分配：
丝印：杜绝漏印，印偏和有外观缺陷线路板流入贴片；
贴片：错料，乱板，缺件；
炉前：极性，严重移位；
检查：焊接质量的检查（立碑，虚焊，漏焊，粘连）；
物料：换错料；退错料；
AOI：极性，缺件（可上AOI产品），粘连（细间距）。
（4）、各工序制造风险分配：
工序间实行相互考核，由下道工序对上道工序工作质量进行监督，各工序在生产中发现的的质量问题，要及时通知责任工序进行改正，并验证结果，同时要在各工序交接记录中详细填写，提醒下班注意；
6．生产过程中的考核控制
（1）、违反物流控制要求的第一次给与警告，再犯给予20元/次罚款；
（2）、违反作业控制要求的第一次给与警告，再犯给予20元/次罚款；
（3）、违反质量控制要求的第一次给与10元/次罚款 ，再犯给予20元/次罚款；
（4）、下道工序发现上到工序制造缺陷（含各工序负荷风险控制中的所有项），以每项10元进行处罚，如果下道工序未发现，至第三道工序发现，则以等同金额处罚上两道工序；
（5）、物料员接错料一次，扣罚当月全部工资；退错料一次，给予50元/次罚款；
（6）、对及时发现生产中存在问题并提出合理化建议者，给于50元 奖励。
(7)、对及时发现重大质量隐患，避免出现质量事故者，给予200元/次奖励。

谢谢四楼兄弟！值得学习

我觉得应该列举大量的、可以提高工人津贴的数据给领导，让他知道你们存在的价值。

4楼说的不错，但光靠处罚会引起员工的反感的，我现在就处在这个处境里，罚多奖少，员工逆反心理很强的。

加薪只能在短时间内，提高员工的工作效率。时间一长，这种效果就不存在了，反尔会对以后工作增加难度。
建议是否找到问题点，用高压政策将问题解决。问题解决后有贡献的员工适当的物质或精神奖励。

是管理上的问题! 我碰到过!
1. 对一些老资格员工但又没有太大的带好头作用的人先清几个, 加强纪律
2. 找几个技术工程师维护机器, 利用空档时间保养机器!一定要做的
3. 找个好组长, 不要出料况问题!
一切会变好的, 不要说没有时间, 一开始会困难点, 但是几个月后绝对会焕然一新!
前提: 你有没有足够大的权力来做这件事! 否则一切都难谈!

是呀，其实管理的事比较模糊，很难做！

随便二句:
1、管理绝对不能随便。
2、管理是一项系统工程，其涉及的内容很多，不能太局限于某一点上。
3、将目前存在的问题列出来，再找出最重要的，解决掉。以此为突破口，举一反三。
4、分析的方法：5W2H，再加一个5WHY法。
5、teaching and training is most important.

下面是引用horsei于2005-04-28 00:13发表的:
随便二句:
1、管理绝对不能随便。
2、管理是一项系统工程，其涉及的内容很多，不能太局限于某一点上。
3、将目前存在的问题列出来，再找出最重要的，解决掉。以此为突破口，举一反三。
4、分析的方法：5W2H，再加一个5WHY法。
.......

我老板说training从没有看到过绩效，这该如何是好？？
员工在接受training时也不太认真，如何能做好这方面？

主要是设备要搞好啊,一条线一天几十万点,光靠人看怎么能检出了,找出根缘才行.你那是哪种烂机啊,还是技术人员水平有限

需要大家一起努力的問題，靠一個主管解決不了問題的