一个很棘手的问题,为什么人员全检后还有不良? [复制链接]

我们公司的产品是百分百全检,然后是OQC抽检出库,为什么还有那么多不良出现?真是十分头疼,各位大侠看看有何高见指点一下,在此谢过了......

检验人员不认真,原材料不合格.工艺不过关

检验人员不认真,原材料不合格.工艺不过关,还有操作人员的责任心问题,一个螺丝如果拧不紧就会有故障隐患,而在当时是检验不出的.

是人总是要犯错误的。所以尽量多用机器咯。

引用第3楼fishshenl于2006-07-28 15:27发表的“”:
是人总是要犯错误的。所以尽量多用机器咯。

手工作业，难免会出现漏洞，完善工艺和作业质量，只能起到减少作业不良漏出，不能杜绝。减少人手作业，提高机器作业性是保证质量的一种方法。

人员的质量意识很重要,但这是逐步形成的.尽量多提高员工的意识.
检验员抽检是有风险的,而操作人员即使再认真也会出现问题.但每个员工都有质量意识,问题就是减少.

以上都是从人的角度来看问题,但是有没有从管理上,设备上来看待这个问题,人的感官是不准确的,受很多因素影响,都有可能造成漏检解决的问题主要是从前道工程,前道工程不良率高肯定有很多不良品流入下道工程,前面不良率低到后面基本就没有不良品了.

我觉得只有检查是不可能完成杜绝的,你可以将出现的不良分类,分析是什么原因造成,在哪道工序发生的,能采取什么样的办法去改善,然后在相应的工站后面特别去检查那些问题点,如果只是笼统的全检,没有针对性,效果是不明显的,就像我们做电源,有一次发生大量的高压打火现象,立马去分析,然后发现是其中一个工序作业时,上锡过多,导致和周边PCB的铜箔距离太近,造成跳火,这个是我们工程人员之前也没预料到的,,只好安排特别的熟练工来做此工站,焊锡面不能超过该处的铜面,后面增加一人专门来检查是否多锡,并且将该问题记录到SOP上,以便以后的人作业时注意,后来就不在存在该问题了

这个问题的确是这样的啊，QS9000从提出到现在就有感受，现在的FMEA最新版把100%全检的可探测度定位8，二次100%全检的可探测度为7，通过接触点记和100%点检的可探测度为6，这个是经验总结‘

一般来讲，只有通过防错和全员、全面生产维护、来防止发生、流出。

引用第0楼shizhl于2006-07-28 14:23发表的“一个很棘手的问题,为什么人员全检后还有不良?”:
我们公司的产品是百分百全检,然后是OQC抽检出库,为什么还有那么多不良出现?真是十分头疼,各位大侠看看有何高见指点一下,在此谢过了......

是楼主自己做的吗?如不是,不妨亲自去做一次全检,再看看结果是怎么样的?

之前我也同樣的問題感到頭痛,整天只會教訓檢驗員,到OQC那里還是有很多不良品,后來親自去全檢一次,少是比較少,但還是有呀!最主要是包裝及運輸那里.

我曾經接受過品質工程師方面的專業培訓,第一天講師為了說明全檢也會有不良時,講師給我們作了一個遊戲:讓我們數一編文章中A及a的個數,(正確答案A只有2個.a直到現在我也不知道到底是多少個),最後我們數完後將答案寫在紙上,你知道嗎?10個人的答案有7種.(35,38,34....).我想樓主應該明白全檢不可靠的道理了吧?

百分百全检是哪个工序?全检到OQC抽检还有工序吗?
不良的现象,原因是什么?还有,你们是做什么产品的?针对什么全检?如果信息不全的话我想大家很难帮到你.

建议:1,首先使用柏拉图分析不良原因,看不良最多的是什么.
    2.寻找改善措施.确认效果
    3.如果是使用机器全检,建议对机器全面检查,可以将缺陷样件(也可以是人为造的,总之想到什么缺陷就放进去,看是否可以检测出来).还要注意机器检测出缺陷样件的联系性.如是人为外观全检,那么不可能是100%.只能通过检验环境改善(比如,灯光,治具,温度).另全检员工的情绪也要控制.
    4.注意内部运输,包装等
  5.不良品的区分,标识等必须明确,以免把不良品流出.
    6.规格是否统一(我想有很多不良是到客户手中发现的,内部检验标准>出货检验标准>客户标准)
    7.检验员的培训是否到位(外观等可以用缺陷样件对比).
    8.上班了,不写了.以后再说

检查的目是验证生产过程控制能力的工具，而不是帮助减少不良品的产生。