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任我行 2006-10-30 10:13
引用第61楼shizhl2006-09-29 14:44发表的“”:
谢谢   零距离 的建议,但是我们公司的原材料基本上都是母公司韩国提供,出现原材料不良是基本上都是特采挑选使用,不良现象又主要是原材料的问题,开除CAR都没人理睬,所以只好看看有没有什么别的其他方法可以解决,并且我们公司的领导还不知道(品质是制造出来的,不是检验出来的)这句话.


特采、挑选使用没有标准吗?有经过客人同意吗?为什么开了单都没有人理睬?高层知道问题在哪里?如果上面不知道,建议向上面反映一下。没有人重视是很难解决问题的

fencer 2006-10-30 12:57
检查只是控制的一个手段,不是目的。
真正的品质控制要在生产的过程中进行控制。
只有生产不出来不良才不会流出不良。
还有,工序越多,引起不良的可能性也就越大,
而且你的全检本身也可能导致产生不良的。
所以从工程的源头开始,整个制程品质管控才是真正需要的改善对策。

fujianfa 2006-10-30 20:05
楼主请记住一句话,品质是生产出来的,并不是检验出来的,在说检验员的检验手法及检验方法都不同,还有就是在检验的过程中也是一个制造不良的过程,真正的问题还需要具体的分析呀!!要是有什么样的问题请与我联系:fujianfa82@hotmail.com大家要是想共同谈论的话就加我,我们在上面谈论!!

xzt2002 2006-11-02 10:50
引用第8楼dongming2006-07-28 16:18发表的“”:
这个问题的确是这样的啊,QS9000从提出到现在就有感受,现在的FMEA最新版把100%全检的可探测度定位8,二次100%全检的可探测度为7,通过接触点记和100%点检的可探测度为6,这个是经验总结‘
一般来讲,只有通过防错和全员、全面生产维护、来防止发生、流出。


说得很好,但实际操作很难。

FMEA是个很好的方法,但是个动态文件,要随时(有问题时)更新。必须有专人负责。

fujianfa 2006-11-02 13:45
品质是制造出来而不是检验出来的,在某种程度上全检是起作用的,但是有一点要记住,再验的过程中也是一个制造不良的过程呀.检验员方面也存在着问题,作业手法是否一致,作业方法是否标准都要深刻的检讨并在SOP明确区分产品,所以在出现不良是不应当片面性的改善,应当进行全面性的分析后在改善.在进行针对性的改善呀.改善是针对性全面性的长久性的,不是片面性的单一性的,有时间大家撩一下我的MSN:fujianfa82@hotmail.com先说到这吧.大家都多聊呀.

向阳草 2006-11-03 09:40
大家很多说的可能都是凭自己的经验得出
但,我在公司就遇到这样的问题:
公司产品功能不稳定,你再怎么全检都不行,最主要的是解决不稳定的问题
一种产品是原材料的问题,材料本身会有变化;
还有一种是产品结构设计上的问题

解决以上的两个问题,也就是从根本上去解决,其他就是控制的问题了~~~

delphimeng 2006-11-04 20:52
我想只要是做质量的都会遇到这样的确问题,曾经有一次我在客户的组装线上和他们的班长讨论不良品的问题,我们同样认为是100%检验不会出问题,但是客户说他们有供应商采用300%检验同样还有不合格品出现,当时还不理解,但是通过观察生产现场和理论知识的提高,我才发现他们说的一点都没错,我们常说的一句话就是"人是最不可靠的",从理论上讲,为什么FMEA中对人检验的探测度定那么高,就是这个道理,正如上面一些朋友说的,影响全检效果的因素有很多,比如:

1.操作者的责任心:大家知道中国人的奴役性很强(我也不愿意贬低自己的民族,但这是事实),在没有人监控的情况下,可能有半数人不愿意认真细致的完成自己的任务.

2.检验频次是否合理:操作者定额过高会影响他们检验的成功率.
3.机器设备/工装:从这个方面找原因应该是解决问题的最好方法,在机器或工装上设置防错就能有效降低缺陷品的产生,但这个可能需要很大的投资,一般企业很不愿意花这笔钱.建议在项目开发时详细做PFMEA,把需要加防错的地方列出来,算到报价当中去,这样一来对质量控制绝对是有益的,但存在的风险是产品价格不具竞争力.

4.奖惩制度:一个企业如果有完善的奖惩制度一定能够有利于质量控制,这个不必细说大家都能明白.
总之楼主的问题是质量控制中常见的一个问题,在处理这个问题一定要在源头上想办法,不必总是苦恼的问自己"我都100%全检了,怎么还有缺陷?"这是很正常的现象. 争取在头脑中淡化"全检"的概念,多想些简单易行的防错的方法,从源头上来控制缺陷产生.

第一次上这个论坛,发现大家的观点很专业,很值得借鉴,希望大家多交流,取长补短.

jingweishang 2006-11-17 09:39
哈哈,大家的观念基本一致呀。
昨天就有一个客户不停追问我,要我们保证re-screening 的产品保证100% OK, 我是对我们的检验能力有信心的,不过既然有不良品在里面,N00%的sorting,我都不敢保证零缺点。郁闷ing

小仙 2006-11-17 15:40
引用第7楼zlhao2006-07-28 16:12发表的“”:
我觉得只有检查是不可能完成杜绝的,你可以将出现的不良分类,分析是什么原因造成,在哪道工序发生的,能采取什么样的办法去改善,然后在相应的工站后面特别去检查那些问题点,如果只是笼统的全检,没有针对性,效果是不明显的,就像我们做电源,有一次发生大量的高压打火现象,立马去分析,然后发现是其中一个工序作业时,上锡过多,导致和周边PCB的铜箔距离太近,造成跳火,这个是我们工程人员之前也没预料到的,,只好安排特别的熟练工来做此工站,焊锡面不能超过该处的铜面,后面增加一人专门来检查是否多锡,并且将该问题记录到SOP上,以便以后的人作业时注意,后来就不在存在该问题了

同意,只靠检验来控制产品质量是不可取的,即使检验时百分百枚问题,也不能确保交货时会出现什麽问题。

jimmyfeng 2006-11-17 18:32
看了那么多,其實總結下來主要有以下幾點:
1.材料(主要是入庫的檢出率,生產過程中不良發現率)
2.設備(生產設備檢查設備是否完好)
3.人員(人員作業方法注意點是否掌握)
4.方法(檢查方法是否合適,管理方法是否合理)
5.稽核體系是否健全;
我想能夠做好以上問題肯定可以解決完成

maohong120 2006-11-18 09:10
据说品质界有一句话,很经典的:品质是做出来的,不是检验出来的.如果真的要靠全检来维持产品之品质.我觉得还是早点离开这个公司为妙.
  全检出问题是很正常的,采取全检应该视为一种逼不得已的手段.
  以上只是个人看法....总之:我特别不提倡全检.

jimmyfeng 2006-11-18 09:22
但是有時候在根本原因沒有查出來之前,為了保證客戶上線的良率,全檢也是最更本的方法了

trying 2006-11-18 10:03
[quote]引用第0楼shizhl2006-07-28 14:23发表的“一个很棘手的问题,为什么人员全检后还有不良?”:
我们公司的产品是百分百全检,然后是OQC抽检出库,为什么还有那么多不良出现?真是十分头疼,各位大侠看看有何高见指点一下,在此谢过了......[/quot



贵厂质量目标定的是100%合格么?如果是的话建议全部采用全检的方式:从半成品、成品、OQC三个方面,不然是很难控制的。
如果不是,建议采用大批量,严格的抽检方式,因为QC做的不是查不良品,而是检验操作者的作业情况。
如果能够用自动的机械化全检的,那么是最好了。
在成品完成后,最好尽量少的去接触,接触一次都会有不良品产生的几率!

danforchen 2006-11-18 11:26
可能是方法不对, 但是最主要的原因还是要到现场才能找到

jimmyfeng 2006-11-18 12:24
對,依照問題去解決,如果實在在目前沒有辦法解決,建議對解決不了的問題重點檢查改善,應該有很大的效果

lvhh1 2006-11-18 14:53
理清一下思维:

1. 全检只是对产品进行100%的检验.

2. 需要全检的产品,其生产的制程能力比较差.(CPK<1) 全检只是起到过滤的作用.

(这就象把臭黑生活污水,经过全部高科技的过滤之后,经过包装后再送到你的office 当作"农夫山泉", 你敢喝吗? )

3.在检验过程中不要忘了探测度和有效度这两个东西.

如某一个过程的产品不良率为:10% , 探测度为9, 有效度为8, 那么全检后的不良率为:10%*10%*20%*=0.2%

即:2000PPM .而在实际过程, 因为生产的速度和检验效率的考虑, 探测度可能<9, 有效度大都<8.所在不良数据可能会更大.(用这个方法,就基本上可以知道你公司全检后的不良是多少.)

在很多公司,负责品质的人员,能做的是提高检验的探测度和有效度.

4.可靠性方面的研究在中国大部分领域都太简单了, 这方面是容易给予忽略的地方.

lvhh1 2006-11-18 15:15
大部分人有这样的观点:

1.机器操作或检验比人好;

2.设计好就不会那么多问题了(品质是设计出来的)

3.品质是制造出来的.

我认为大家不要跟着口号去盲从.单品质检验就是一个不小的课题,如果对检验原理都尚不明确,不要想着去说设计和制造的问题,这一点对从事品质的工作人员尤为重要.

如果不能有效的发现\监测问题,就不要奢谈如何去控制\改善问题.

jimmyfeng 2006-11-18 15:52
楼上的说的很对,可是目前我们的一些小工厂是没有办法按照您的方法去做啊

ggb2006 2006-11-18 16:53
我个人感觉产品全检并不能消灭不良。从前工程到后工程一步一步的加以控制是目前减少不良的主要途径。可以消除可预期性和经常发生的不良。但不可预期性是不能发现的比如元器件特性在某种条件下产不良的比率高,类似的例子数不胜数。(一般,企业在来料控制投入并太大换名话说IQC抽样的这样的不良是检察不出来,只有成为工程品或成品后通某种条件才能展现在眼前。)还有机器设备有时会现假不良或假良品等现象。
全检只特殊情况必要手段。它不能消灭和控制不良。

jimmyfeng 2006-11-18 17:41
剛剛忘記一條,在生產過程中最有效的方法-加強員工作業過程中自檢意識,我覺得挺好的且有效果的

21701 2006-11-19 01:14
拜阅完大家的帖子后,作为品质工程负责人的我感慨良深,心情久久不能平静。一则为我国大部分二流企业普遍存在此种现象而担忧,一则为大家的踊跃发言,共同献策以及有这么大的热情而表示欣慰。
  楼主提出的问题非常具有代表性,也是国内企业现阶段很难解决的棘手难题,针对大家的发言,个人结合本人的实际工作经验,发表以下浅见,请指导:
1、观念:品质应该是设计出来、工艺优化出来的,它的演变过程为“检验出来--生产出来--工艺优化出来--设计出来“,如果品质不从源头抓起,不进行APQP,那么,全检多少次都会有不良品存在。
2、品质控制工具:很多兄弟说,问题出现了,必须利用PDCA,从人、机、物、法、环、测等多个方面进行分析,逐个改善,这个没错!但个人更侧重于预防,而不是纠正,个人认为问题出现以后再分析那都是我们品质工程人员的工作做的不够透彻,如果大家能够活用FMEA、SPC、CPK、MSA等先进的品质工具,可以肯定,我们肯定不会看到问题出现后再“纠正”的现象。
3、心态:个人认为品质管理,重在用心去体验,不管有多少经验,那必须的自己去体验,必须将自己以前积累下来的经验活用于现实的问题当中,因为以想当然的态度去面对品质问题只是忽悠一下客户、欺骗一下自己和老板的手段,所以大家尽量自己多体验。
4、知识积累:阅读过《从QC到总经理》文章的兄弟,我建议大家一起多借鉴,没有读过也可以找个机会读读,去吸取梁××的优点,摒弃他的不足,把品质做起来,谢谢!

最后,为了论坛的可持续发展,请大家多向楼主学习,多提工作和生活中比较实际的问题,让我们一起发挥“家的团队精神”,跟随问题一起成长,谢谢!

兄弟姐妹们多支持呀,这篇文章可是我花费了一个小时的睡眠换取的,如有不对之处还请指导,谢谢!



强调质量检验并不能改善质量,而是要改善整个生产系统,让产品首次生产出来就没有误差,不要等出了问题之后再去弥补,质量的标准是绝对优良,但不要过剩。任何管理上的松懈都无法生产出世界级的产品,质量的衡量要从整体上来衡量。

arlenman 2006-11-21 16:44
是人肯定会出错的,可以从方法和管理方面来弥补这种先天性不足和尽可以的简化工艺.你可以看成它是一个系统中的一点,做好宣传工作,就可以了!所谓人变则心态变,心态变则态度变,工作态度好了,工作出错就不会发生了.

羽儿 2006-11-21 17:14
原因较多,我认为最重要的是工艺设计不过关,同时,这样的产品可靠性也不高,可谓是严重影响企业竞争力的因素。

羽儿 2006-11-21 17:19
引用第120楼217012006-11-19 01:14发表的“”:
拜阅完大家的帖子后,作为品质工程负责人的我感慨良深,心情久久不能平静。一则为我国大部分二流企业普遍存在此种现象而担忧,一则为大家的踊跃发言,共同献策以及有这么大的热情而表示欣慰。
  楼主提出的问题非常具有代表性,也是国内企业现阶段很难解决的棘手难题,针对大家的发言,个人结合本人的实际工作经验,发表以下浅见,请指导:
1、观念:品质应该是设计出来、工艺优化出来的,它的演变过程为“检验出来--生产出来--工艺优化出来--设计出来“,如果品质不从源头抓起,不进行APQP,那么,全检多少次都会有不良品存在。
2、品质控制工具:很多兄弟说,问题出现了,必须利用PDCA,从人、机、物、法、环、测等多个方面进行分析,逐个改善,这个没错!但个人更侧重于预防,而不是纠正,个人认为问题出现以后再分析那都是我们品质工程人员的工作做的不够透彻,如果大家能够活用FMEA、SPC、CPK、MSA等先进的品质工具,可以肯定,我们肯定不会看到问题出现后再“纠正”的现象。
3、心态:个人认为品质管理,重在用心去体验,不管有多少经验,那必须的自己去体验,必须将自己以前积累下来的经验活用于现实的问题当中,因为以想当然的态度去面对品质问题只是忽悠一下客户、欺骗一下自己和老板的手段,所以大家尽量自己多体验。
.......



呵呵,不错,质量重在预防,不然,即使事后你解决的不良品,损失和影响也已经造成了。一个公司发展的上上策就是重在研发,提倡预防!这才是企业持续发展的源泉和根本。

二锅头56度 2006-11-21 17:32
楼主可能是在产线中进行全检,但在OQC成品时抽检又出现问题.
做QE,首先要查原因,为什么?用鱼骨图.5M1E.
人:态度,热情,积极心,责任感,工作单一否,掌握工位操作能力,是否返修品...
机:本身有否漏测,,本身有无SMT性质缺陷(潜在)
料:来料可以有氧化等潜在不良.
法:操作是否当位, 工艺SOP是否够细化,I\O是否可控制,
环:企业达到马斯洛的五层次几层,文化植入了没,工作环境如何,

  IPQC在哪里?
  IE在哪里?
  LINE MASTER有没有达到要求?
  SPC有没有做?
考评一下你来料的因素:是外观呢,还是电性呢

按步就班. 建立良好的三阶架构,使TQM真正起到作用

snoopy 2006-11-22 10:48
质量不是检出来的,质量是制造出来的....大家要明白!!

justin029 2006-11-22 13:11
我觉得要先明确标准,做好不良样品
接下来检验人员的工作心态
也很重要!

manbu2005 2006-11-25 08:58
引用第67楼sunny68522006-10-07 12:20发表的“”:
品質是設計和製造出來的,不是檢驗出來的.
檢驗只是一種手段,要靠製程的優化和防呆來保証產品品質,而並不是依靠檢驗的方式.
在製程暫時無法達到理想防呆的狀況之下,可以增加檢驗,但要評估檢驗人員的素質,手法等等;最重要的是建立檢驗員的追蹤製度,在出現問題時能夠追蹤到人,到崗,這樣方才可以解決此類問題!

大体同意你的意见;质量应该是习惯出来的!

zjm7384 2006-11-25 09:02
其实那就是管理跟设备问题!你先看坏机是人为还是设备坏机多?如果是设备就先抓它,如是人就一心从人着手!

tgq006 2006-11-25 09:36
说实话 谁高兴去全检 全检是多么的浪费时间和人力 只控制了表面的东西 本质的东西都没控制好 全检那么操作者就有质量意识放松 反正后面有全检吗 所以控制本质原因是长久之道

yuanjingang 2006-11-25 10:02
我是新来的,向大家学习!
我的看法是,全检和抽检只是你控制质量的一种方法而已,结果已经说明是失效的。我建议:
        1.建立有效的出货抽样计划,根据客户要求,合理制定检验标准、设定检验严格度和AQL,并有效执行.本次的重点在于首先要使质量监控点的第一个点有效.
            2.检讨流水线的质量控制点是否有效,就是检验标准、方法、人员素质等是否足以把不良品分流出来。还有数据收集是否真实、顺畅。如果有问题就应该马上纠正。
        3.以上工作完成了,基本可以保证质量控制有两个点以上有效,数据可以相互应证你的体系是否健康运行.这些时候就可以根据数据展开QC手法的运用或者SPC,这些工具会使你的质量控制更上一个台阶.
            4.如果你够魄力的话,应该对进料控制的有效性进行验证和改善,对供应商展开管理就比较全面了.
            5.关于内部需要完善质量管理体系,建立质量改善沟通渠道,比如会议制度,使得全厂范围都参与质量改善。到此为止可以根本扭转以上失效局面。
        6。如果你是一个高级经理人的话,这个时候应该与客户保持联系,保持合适的品质,致力与降低品质成本的改善活动.

hejun856 2006-11-25 11:12
我也遇到过这样的问题,现在也查不出原因.

shazi 2006-11-25 13:33
主要的还是品质管理人员的问题,一、测量系统是否适用,二、作业指导书是否规定足以保证100%质量。三、供应商的关系建立。最重要的是质量不是检出来的。

鱼群 2006-11-25 15:31
很多人都指望全检,事实上全检解决不了问题。正确的做法是进行充分的设计及过程FEMA,把各种问题识别出来,制订相应有效的控制计划,在过程把不良品及时发现出来,而不是通过全检来避免不良品。而且全检时也需要进行充分的失效模式分析,把检验的内容识别出来,那样能够有助于提高全检效率。千万别指望全检来消来不良品。

zhangshiwen 2006-11-25 16:15
靠全检人员能完全控制不良品吗!最主要是控制源头,为什么要生产这么多不良!

zyb5201314 2006-11-25 22:14
这种问题应该从以下几个方面去解决:

1。全检后还有不良,就从源头抓起,不能靠人全检去控制,抓出造成不良的最根本原因,然后想方设法去解决。

2。工艺流程方面须改善

3。员工品质意识与责任感方面要加强

4。在没有条件用机械自动化检测的情况下尽量做到以上几点

全检后还有不良的情况会得到有效改善

yangjinming1 2006-11-26 04:44
品质是制造出来的;全员参与;提高作业人员作业水准及自检意识;工序间互检.

cqhxf 2006-12-05 17:55
引用第9楼brook2006-07-28 17:08发表的“”:
是楼主自己做的吗?如不是,不妨亲自去做一次全检,再看看结果是怎么样的?

我支持9楼的说法。

tricore 2006-12-05 18:19
品质是制造出来的
不是检验出来的
对于某些产品虽然经过全检,
仍然有不良出现是横正常的事情
因为全检OK只能代表在检验时间段你的品质OK
但有些产品还是会出现变异
但变异出现时就有可能出现不良
就不能确保全检就没有问题出现

以上为个人观点
仅供参考
若有不对之处,请高手指教

lizenan82 2006-12-05 18:58
我们公司生产的产品为一种电子元器件,也经过一道外观全检,但是结果同样不堪,返工率高达20~40%,因为外观判定基准很难确定,而且考虑到不同顾客的接受程度及经济性,因此只能通过FQC的检验结果,每批判定处理方式,比你们更惨!!
不过好在对外观的需求一般若不是太严重的话,是不会引起顾客“感冒”的

zyb5201314 2006-12-05 20:00
这个问题扯了这么久了,也没有扯清还扯什么呀

中山 2006-12-05 20:45
好的质量=优良的机器+好的员工+合理的体制

王娟62 2006-12-05 22:50
如果制程不良得不到控制改善,不要说百分之百全检,百分之二百甚至百分之三百检验都会有不良流出!

米七 2006-12-17 01:45
机器防呆才是可信的,人员全检作用不大,上帝也有打瞌睡的时候

nbsh0610 2006-12-17 02:34
搬运是不是有问题呀

还有保存环境

liuzeze 2006-12-19 16:18
(1)理论上的100%检验,我们做不到,人为的因素决定的,零缺陷是我们追求的工作目标,但是无法实现的;
(2)可能存在系统性问题:比如合格与不合格的准则不清晰,员工的意识等等;
(3)个因:个别员工工作或意识、能力不够等等。

xatrym 2006-12-19 16:47
建议1
    作最终的检验做个不恰当的比喻:就如死后验尸,只能判断很个与否。浪费很大!
建议2
    检验的人员、设备是否能够满足工艺要求,检验过程是否很复杂!工作时间是否太长、工作是否很单一。
建议3
    这样的情况最好还是 分析前工序的,对前工序进行控制,降低不合格品的生产、流转!
建议4
  统计不失为统计而统计的,是质量分析改进的工具!
建议5
  是不是可以先不急着做统计分析,先解决不用统计分析就能看到的问题,严重的问题,然后再用统计分析去深层次的挖掘,改进~

dongming 2006-12-20 09:09
这个问题行业内有很多人讨论很多次了,不过我想谈几点解决问题的浅见:


这个问题要从几个方面来分析:

首先,就要考虑检验标准、或者说接受标准明确不明确,如果接受标准比较模糊,那么大家还是先不要考虑别的问题;

第二,要考虑检验手段、测量仪器是否过关,是否靠人的检查就能分辨,还是必须使用机器、设备挑选?看来楼主的问题可能需要人来分辨(或者说设备投资很大,让老板很头疼)。

如果是设备来挑选,那么就简单,提高设备的检出能力,质量部和设备部门配合一下,问题的方向往往比较明确,问题也会比较好解决。

如果是用人来挑选,那么就需要对人员进行培训,先对人进行挑选,用合格的(这就是体系里面说的qualified person), 如果检验人员(注意,是执行检验的人员)对验收的标准和方法不清晰,那么大家都回家抱孩子吧。

如果现有技术、经济条件下只能通过人的感官来判断,或者说在大批量检验的情况下,人的感官不可靠的情况下,如何解决?小弟也不能有很好的解决办法,如果需要提高检验质量,那么建议降低检验人员挑选的批量,小批量、不连续的执行会好一点,如果检验人员的人头数很紧张,也可以考虑让他们每一、二个小时换班,休息一下大脑和眼睛、肢体。不过,这个可能需要全公司的人的支持,和很强的基层管理协调能力。

第三,需要釜底抽薪、溯本求源,把不良产生的问题找到,这个才是根本的,杜绝不良品。关于解决问题的方法,这里有好多老大、大侠、专家,小弟不多说了;

第四,仍然有好多企业、行业的不合格率相当的高,而且在现有技术水平下很难解决的,怎么办?

感谢这种企业,让大家搞质量的有了更多的就业机会,也提高了大家的收入。

对于这种产品、行业,有几种办法:

a)和顾客签订宽松的交货合同,将允收的不合格率弄的高一点,这个就需要大家去谈判了;

b) go to 第一、第二,提高检出能力;

c)积极鼓励创新,从工艺和技术方面,花大力气进行改造(改善??),谁先解决,谁就能摘到第一串香蕉,这种情况很容易形成暴利和垄断;

d)如果以上行不通,go home,大家跳槽吧……(呵呵,笑话,斑竹不要批评我哦);

zhouyong82wj 2006-12-20 13:31
加强人员培训,了解检验方法.可以减少

shenhuang 2006-12-20 15:46
是人总有累的时候,不可能像机器一样.
在说机器还出问题.

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