| hanxjin |
2008-10-04 17:03 |
或许此方法在其他公司早就实施了,不管怎么样见笑也罢,就当我自己的启发记录以下吧.
在过年的那段时间我们做的产品出现了很严重的人为问题--客户多次投诉PCBA上面的合格印记漏作。
鉴于合格印记一般是在性能测试合格或没有测试时最终QC检查合格才作的，经过分析调查结合到流程以及年假前后人员的因素，我们进行了第一次改善:
对策1.在最终QC检查时在PCBA对应的板边作记号，且在包装位增加对合格印记的确认...
结果:试验5天,发现作业人员在作业时习惯性的,不论有无合格印记都在PCBA对应的板边作记号(对于一种基板,上面的捺印位置是固定的),而包装的作业员也是有视而不见的现象,导致不良依旧...
对策2.经过现场的跟踪和讨论最后决定把在最终QC检查时在PCBA对应的板边作记号更改到直接在版面捺印处的印记旁直接做记号,更便于目视管理些.
结果:经过3天的跟踪确认发现情况比对策1的结果好一点,对于品质结果来说有不良流出就是问题!经过近来现场的跟进,再次讨论决定更改作业手法
对策3.还是最终QC检查时确认合格作记号,但是记号必须作在合格印记内(我司使用的合格印记是:圆圈里面一个"合"字的印),这样作业员在检查后没有找到印记就无法作记号,避免了漏检.
结果:跟进确认3天,没有此类不良流出,改善高一段落,以后继续跟进...
在改善的过程中也想过其他的方法,比如:在检查合格时在PCBA上捺印的时候就在制作的表格中按个数序列也相应捺印一个,到后面对数不合的时候就重工,但是考虑到品质好了而时间确消耗较多就没有实施...
以上,给我的启发就是要多多的跟进现场的生产,现场的经验多了,思维也会更加的广些,更切合实际.才能把"现人,现物,现场"做到并活用,在对策改善的时候就充分的发挥你的经验和4M1E; 5W1H等专业的东西来进行.最后,对策改善作了还是要再回到现场...PDCA |
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任何的事件都是在不断的PDCA循环中发展或完善的，在这个过程中所收获的经验和方法，是非常宝贵的 