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xiaoguaiguai 2006-12-20 18:25
我觉得这个跟产品本身还是有很大关系的，另外就是人的检查还是有漏失的，最好采用治具或机器之类的来检验

michael_du 2006-12-20 20:08
人， 机，料，法，环
机的可疑性最大。

snakepu 2006-12-20 23:21
个人认为，最主要的还是在制造过程中的问题没有解决，要实现零缺陷，必须从源头抓起，检验只能发现部分不良，即使是全检，也会有没有发现的缺陷

snakepu 2006-12-20 23:24
零缺陷是一个理想状态，根本就不能实现，有不良，是正常的，但必须控制在一个量的范围内，从料、机、法、人的顺序来分析，可以达到一个比较好的状态

gaovi 2006-12-20 23:57
产品是生产出来的，不是靠检验验出来的。应该检查一下其他环节是不是有问题。

duweishan03 2006-12-25 15:40
光检验是无法杜绝不良品的发生,除非用防呆的方法,不给作业者犯错误的机会,这样就不会有不良品发生了.
另外提醒一下:任何生产作业的品质控制,都是建立在作业者本身上面的,需要大家全员参与和整体提高品质意识,这样才能共同提高产品和品质,记住:品质不是检验出来的,而是生产出来的,是习惯出来的.靠检验来防止不良,纯粹是瞎胡闹.

darkrain 2006-12-25 16:34
不是說全檢後的產品就100％無瑕疵了，，有些問題是在檢驗後，從包裝到運輸，在到客戶實用過程中發生的。要主義這些地方..

jinbin2023 2006-12-25 16:56
是不是检验方法问题啊

seasonhope 2006-12-25 23:19
　其实全检并不能完全解决问题啊，
　一来人是不可能完全不出错的；
　二来检查时的条件是否能满足要求　？？　一些焊点要用显微镜才能看清楚的，而你用肉眼检，就肯定会出问题了。
　三来就算检查时不出问题，但你们是否有经过一些如老化之类的步骤来保证一下产品的可靠性吗？在运输过程中会不会也产生了一些影响？？

grubberboy 2006-12-26 16:08
根据我多年经验证明，普通检验只能挑出明显问题，不能保证可靠性，而采用试验的方法又不可能全检，所以从来料和制程上做源头控制才能最大限度降低不合格。

szly-eric 2006-12-26 17:30
引用第8楼dongming于2006-07-28 16:18发表的“”:
这个问题的确是这样的啊，QS9000从提出到现在就有感受，现在的FMEA最新版把100%全检的可探测度定位8，二次100%全检的可探测度为7，通过接触点记和100%点检的可探测度为6，这个是经验总结‘
一般来讲，只有通过防错和全员、全面生产维护、来防止发生、流出。



我非常赞成8楼的说法。我觉得一个合格的产品，并是靠几个QC,QA就能做好，那是不太可能的，要想做好合格产品，需要的是全员。

arlenman 2006-12-26 20:14
全检是一种趋于人员的意识形态而做的一个动作,去掉这种管理的心态,在生产过程中控制不良品的发生,就可以去掉不良品的发生.我们公司曾经也有这样的经历,为了达到客户的要求C=0,我们花费了很多的时间和精力去做全检工序,得来的结果却是费钱、出货出不了，工人的抱怨心态一天比一天多。我们只有用这个方法而对不良品的送到客户手中望洋兴叹，不得不摇头，经过我们的全体管理人员的调研和分析，觉得只有将这个概念从我们的脑海中去除，增加工艺成本，提高管理者的手法和员工的可约束水平，才可以达到一定的效果。经过试验一年的时间，公司在质量方面有很大的飞跃，不会有人怀念着产品出现不良了而实行全检。不过这种方法需得到高层的认可和支持，所花时间也较长，也有一定的风险。。。

dina_guan 2006-12-28 16:24
人员检验过程中一定会有遗漏，本人的看法是改善制程，要求带线工程师根据每项不良，逐一解决，才是解决问题的根本之道。前段不制造不良品，那就用不着目检人员检验这一动作。

xgm1962 2006-12-28 17:08
实施全数品质保证，即不生产不良品、不接受不良品、不流出不良品，把产品质量控制在各个工序中；“三不”中配套的有质量考核制度。

做ipqc真难 2006-12-28 21:55
如果是生产电子产品的的话，这里面我们就应该多考虑一个“随机问题”，因为电子产品很容易受到外界的因素如温度、湿度、震动、运输的途中的颠簸等等因素，也会造成不良品的产生。
所以，出现了问题，我们应该找出源头，是因为设计不良，是操作水平、是检验水平、还是结构件有问题，QA测试的时候出现了问题等。

siim_w 2006-12-29 08:59
My comment:
1. root cause analysis
2. take corrective actions: for instance, introduce machine inspection or train inspectors, just same as all friends said here.
3. veryfy the effectiveness of your actions.
4. consolidate your effective actions and re-loop above steps till solve the problems.

Hope be helpful:)

ngkilig 2006-12-29 09:00
我们公司前后做了几个单,每次都是全检了N次才出货的.但每次出货客户都投诉连连.最离谱的一次是客户抽检就有80%的不良.原因很多,没有统一的检验标准,人员没有培训,生产部自认为是品质部,什么都是生产才对.在这种工厂上班简直就是折磨

hsp8011 2006-12-29 09:46
工资太低..奖金太少.检验人员不仔细....

zhoujl08 2006-12-30 16:26
我是做品质检查，有七年的工作经验了，现在我在另一家公司做检验工艺员，因公司刚筹建SMT，一切都没有经验，更不用说人员质量意识了，希望各位哥哥给小妹一些建议和好的经验。不甚感激

szvitar 2006-12-30 19:29
全检不代表能把不合格品全部剔除，
检验员在检查时，总有疏忽、疲劳的时候，尤其是数量大的时候，
关键是我们推行自动化工程，减少人手操作，

另：检查时也可按C＝0实施抽查，到客户处应该是很少存在不良的。

当然一个公司实行C＝0的方案，是存在较大的难题的。

heqiyun 2007-01-06 14:01
个人认为:过程有全检,加上OQC,此为品质控制中系统建立的结构,还会出现偏高的不良,需要考虑:
1. 如果公司有足够资源的话,依照品管手法,比如收集,层别,验证,确认等标准程序进行
2. 公司资源方面不足的话,可直接确认:全检人员,标准是否执行的很好,另外OQC一定会有对应比例的不良升高
  说白了就是考虑:人员的检验能力,态度,和最基层管理人员的执行能力

hyk2008 2007-01-06 15:28
我想原因一是每个OQC所掌握的质量标准有一定的差别!
或者是对质量标准理解的方法不一样!
建议统一培训!

adison688 2007-01-08 19:12
1、首先到客户那里现场确认是什么故障；
2、从人、机、料、法、环五个方面初步分析造成此故障的原因，
3、模拟此故障，确定造成故障的主要原因；
4、检查现有的检测手段，能否检测出来；NG则改善检测方法；YES则分析原因，重新定做质控点

tpcozbxj 2007-01-09 12:32
太正常了，该用机器替代人工检验。

英雄001 2007-01-09 13:02
分析一下不良的原因！再来说说这个到底是全检后能不能发现的质量问题！最好是采取过程控制,去减少不合格品的发生,而不是去通过检验手段来保证,应该采取防错措施不防止不合格的发生和减少不合格的发生

ada_liu 2007-01-09 15:44
一个很棘手的问题,为什么人员全检后还有不良?
1.rate多少？
2.是否真是漏检？
3.是否信赖性问题？
4.是否全检后工序造成？
5.是否为规格不一致？
6.第一遍检验良率多少？
7.有无制程改善以提高生产良率？
8.产品设计是否合理？
9.制程设计是否合理？
9.人员有无培训？
10.人员有无充分的检验时间，工作，作业指导要求？

全检就没有不良，没有可能的事情。

ada_liu 2007-01-09 15:46
建议：
  控制源头
  机器防呆

ada_liu 2007-01-09 15:49
当然，也有这样的情况：
SMT目检良率99%，后段良率（SMT相关）98%。
这就真关系到作业员的培训体制，考核体制，责任心了。

asin 2007-01-10 11:35
這樣的問題我想應從兩方面著手：
1）檢驗管控方面： 樓主是否有對貴司的檢驗系統進行Gage R&R 分析，以保証貴司檢驗系統的有效性﹔
2）產品制作方面： 樓主是否有對貴司的制程進行調查以確定制程的正常穩定性。

從兩方面出發才能層別出問題的所在，光是在后面叫檢驗，我想是收效甚微。

yushihua 2007-01-10 13:15
朋友，不良的问题主要是哪些方面，是外观还是性能呢？

你可以QC七大手法来分析问题，找出其根本原因，。
不要说全检怎么还会有总题，如果说是手工作业的话哪么，一些问题是不避免的，只能说是减少，。

wh435 2007-01-10 13:34
我非常赞同12楼的说法,既针对又分的仔细,思路很清析.首先你要说出是什么产品,什么地方容易出错.这样我们大家才能帮你呢.你总不能拿这么大的框架来让我们猜测吧.

wh435 2007-01-10 14:30
针对这类经常性的问题的绝招:用:<<VDA6.3过程审核>>进行一次全面的审核.这样问题就能搞清楚了.

一无所有 2007-01-10 22:07
你们大家把问题复杂化了,全检并不代表可以将不良完全剔除,如果在生产源头上未管控好,后面的全检将会是一个繁重的任务,品保那根本只不过是个过场,大哥,影响品质的人,机,料,法,环,及管理是否都有做到位,可以从以上思路去解决问题

一无所有 2007-01-10 22:08
你们大家把问题复杂化了,全检并不代表可以将不良完全剔除,如果在生产源头上未管控好,后面的全检将会是一个繁重的任务,品保那根本只不过是个过场,大哥,影响品质的人,机,料,法,环,及管理是否都有做到位,可以从以上思路去解决问题

lonely_1010 2007-01-13 13:52
楼上的兄弟们说的很有道理
1)单靠人工检查探测度极低,如没有问题反倒是异常现场。
2)未使用QC工具对不良发生原因进行分析。
3)不了解现场实际情况。
从老板的角度考虑,尽量在不增加成本的前提下改善才是有
效的改善,增加设备的可能性极小。
1)分析现有管理方法是否完备。
2)作业指示书等是否具有可操作性。
相信你一定能大幅提升品质状况。

jenny_jiang 2007-01-16 13:34
品质是生产出来的而非检验出来的.如果品质是单纯靠100%全检,那么就再多的检验员都不够了.

青峰侠 2007-01-16 16:07
品质不是检验出来得,是设计出来得.

seide 2007-01-17 12:57
　　全检后还有不良流出，是否要检论一下检查的方法有问题，上周我公司有个零件漏冲孔。而这零件也是经过全检的，而且有全检标记，后来一调查，发现此零件的孔不是一次冲出来的，然而全检作业指导书却说明，只检一个孔即可。

seide 2007-01-17 12:59
引用第186楼青峰侠于2007-01-16 16:07发表的“”:
品质不是检验出来得,是设计出来得.


这个道理，我想所有的品质人员都了解，但又有哪些企业能够做到这点。要补充的是，刚刚我说的全检并非检查员实施全检，而是设置一个全检工序。当然了全检也只能针对产品的外观品质了。

jenny_jiang 2007-01-17 18:06
单纯依靠全检来达到ZD?检验的目的是为了发现问题,解决问题.品质是生产出来的.

samaplus 2007-01-17 18:22
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zhaodinggui 2007-01-17 21:14
这要看我们的管理是怎么样的了.管理是品质控制的一在问题.如果管理不好.员工的心态随着就便了.那就不要说品质了,要品质还是要从管理开始吧!

seide 2007-01-18 13:30
　　这也许每个行业有每个行业的特点，像我们汽车钣金零件，制造过程的自动化程度不高，很多要靠作业员去控制，最多也只能通各种防呆措施来减少不良的出现。
　

sanyolove 2014-10-30 19:12
SMTHOME因你而精彩！

killadsl 2014-10-31 12:09
使用AOI

mbqlw 2014-11-05 08:55
不良是检验不完的

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