[原创]供应商管理思路，绝对原创 [复制链接]

笔者从F公司退出，进入另外一家公司前，不幸被要求写份这样的报告，现丢出来在大家面前献丑了。
另外，目前对比较强势的供应商的管理，在相关品质论坛上的资料、经验不多，实际上现在有很多公司的供应商都是比较NB的那种，我有一个哥们，他的供应商也是这种，整得他抱怨多多。欢迎大家讨论或分享对强势供应商的管理方法、经验。

支持原创,看了一下,挺好的.谢谢

不错的资料，值行学习，谢谢！

正在写每年的供应商管理计划，正好借鉴借鉴。

不错的资料，值行学习，谢谢！

一份很不错的资料,好像看了之后,把自己的管理提高了一点.支持,顶.

不错的资料，值行学习，谢谢！

正在写每年的供应商管理计划，正好借鉴借鉴。

看了一下:

有几点建议: 1.对供应商的整体\长期的策略不清晰;
            2.供应商导入与方面不细致;选择一个合适的供应商比考评一批供应商还重要.
            3.与采购流程之间的关系未有效bonding   如果只孤立的进行供应商管理而不与公司采购策略联系起来是无并行的.
            4.供应商开发方案比供应商考评\淘汰方案更重要.

原帖由8楼楼主 lvhh1 于2008-01-17 14:41发表
看了一下:
有几点建议: 1.对供应商的整体长期的策略不清晰;
            2.供应商导入与方面不细致;选择一个合适的供应商比考评一批供应商还重要.
            3.与采购流程之间的关系未有效bonding   如果只孤立的进行供应商管理而不与公司采购策略联系起来是无并行的.
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多谢8楼楼主！以上确实是表达不够的地方。

原帖由8楼楼主 lvhh1 于2008-01-17 14:41发表
看了一下:
有几点建议: 1.对供应商的整体长期的策略不清晰;
            2.供应商导入与方面不细致;选择一个合适的供应商比考评一批供应商还重要.
            3.与采购流程之间的关系未有效bonding   如果只孤立的进行供应商管理而不与公司采购策略联系起来是无并行的.
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高手，楼主也可以了，我这里的供应商都是采购自己整理出来，然后我一起统计资料再和人联系，有些供应商还不配合，呵呵！根本谈不上管理。向高手学习

不错啊，楼主是做PCBA出身的吧？

大家吧自己的心得都拿出来共享啊

负责过的制程：汽车钢圈的制造工艺、电容Taping、PCBA、贴片机组装、AOI组装、Cable组装、及贴片机附品的开发。当然，都是搞品质相关的。

之前我在EMS厂的时候，基本上和楼主的管理思路是一样的，玩到后来已经到了没新意的时候，又开始搞了个EFSM(effective focused supplier meeting),即把重点供应商的大佬们定期叫过来开高层会议,谈战略合作.当然我们公司本身也比较强势.
后来觉得这样做下去没意思,于是离开了去了家欧洲的小公司.小公司的做法就完全不同了.换了一个角度看问题，又遇到一个不错的老板，也学到了一些东西。sqe应该更focus在前段，整个的思路以产品规格为中心，以公司赚钱为原则。没有花哨和华而不实的东西。举例来说，一个新产品的导入，首先代工厂要拿到客户对最终产品的规格(包括drawing,gaber,etc.).代工厂内部要吃透规格，由此产生内部的control point以及作业规范。同时，将客户的规格要求转化为对零部件的规格要求release给供应商。这个就是规范的这条线。另外一条线就是sqe要确保供应商能够达到客户零部件的规格要求，这个就包括了供应商的选择，供应商的审核，供应商样品的承认，文件的确认等等很多工作。你所作的一切行为最后都要落到钱上。举例来说，如果供应商的产品品质不好，常见的sqe会要求供应商抽检改全检等等措施，以保证出到自己端的产品ok.但是这种行动是不完美的。从钱的角度来看，这样增加了供应商的成本，而这个成本最终肯定会体现在零件价格上，至少是减少了自己采购去和供应商谈cost down的筹码
总之中心思想是以产品规格为导向，以成本考虑为最终点(本人认为sqe 绝对要有成本意识,很讨厌那种经常把“我是sqe,不要和我谈价格"之类的话摆在嘴边的)至于后面的供应商评价，订单比例分配等等，那是相对容易的工作，而且坦白讲，这么多年来我看过n多供应商，几乎100%的供应商都有所谓的供应商评估，订单分配的看起来很舒服的政策，但是没有一家有效执行的（包括自己所在的公司),大家心知肚明这是走过场的。
现在，觉得做sqe还是要去汽车行业锻炼一下，于是进了一家大型零配件公司，是整车厂的一级供应商。在这里感觉到以前所作的一些措施，一些“点子"其实在汽车行业根本不算什么新东西，没有创造性可言。把供应商按照APQP的路数搞一次下来，也就差不多了。中心是放在前段和不断的协助供应商提高能力上。后面的绩效评估和PPM计算都有系统完成，在APQP的基础上，正在研究如何维护AVL和ACL---类似订单调整的做法。因为汽车业很多都是only source，前期一定要做好供应商评估和产品认证/制程认证/能力分析，后期主要精力还是放在提高不好的供应商能力上，实在不行的，就调整后面新产品的AVL。必须清楚认识到采购部门调整订单的不易--给公司带来的潜在损失----这样又落实到"钱"上了---可见sqe和"钱"是分不开的

一家之言，不当之处还望大家指正，欢迎大家讨论
Thanks.