首先建议楼主对锡膏的组成和相关性能做更多的了解和学习,就本人关于锡膏的一点浅薄的知识对楼主提出的问题做如下的分析:
1. 锡膏的主要构成有:锡膏颗粒,有直径大小之分,就是很多人通常说的什么几号粉,几号就代表了锡膏颗粒直径的大小,选择使用多大的锡膏颗粒通常看PCB板上最小元件的Pitch,一般我们比较常用的是3号粉(直径在25---45Um),还有比较重要的就是Flux,即我们通常所说的助焊剂,其主要功能我想不用太多说明了,在锡膏中,最关键的技术就体现在这了,还有一些溶剂,主要作用是在贴装完了SMT元件后,在进入Reflow的运输过程中,有一定的粘性,能防止元件的移位;
2. 我们在设定温度曲线时,锡膏厂家提供的参考曲线是非常重要的,我们想知道双面板过完炉后,为什么第一面的料不会调下来呢的问题,首先要对锡膏在Reflow中的每个阶段所发生的变化要简单做一下了解,通常我们所设定的曲线为RSS(升温-保温-回流),那就以这样的曲线为例来看一下:
当锡膏至于一个加热的环境中,锡膏回流分为五个阶段
1.首先,用于达到所需粘度和丝印性能的溶剂开始蒸发,温度上升必需慢(大约每秒3° C),以限制沸腾和飞溅,防止形成小锡珠,还有,一些元件对内部应力比较敏感,如果元件外部温度上升太快,会造成断裂。
2.助焊剂活跃,化学清洗行动开始,水溶性助焊剂和免洗型助焊剂都会发生同样的清洗行动,只不过温度稍微不同。将金属氧化物和某些污染从即将结合的金属和焊锡颗粒上清除。好的冶金学上的锡焊点要求“清洁”的表面。
3.当温度继续上升,焊锡颗粒首先单独熔化,并开始液化和表面吸锡的“灯草”过程。这样在所有可能的表面上覆盖,并开始形成锡焊点。
4.这个阶段最为重要,当单个的焊锡颗粒全部熔化后,结合一起形成液态锡,这时表面张力作用开始形成焊脚表面,如果元件引脚与PCB焊盘的间隙超过4mil,则极可能由于表面张力使引脚和焊盘分开,即造成锡点开路;
5.冷却阶段,如果冷却快,锡点强度会稍微大一点,但不可以太快而引起元件内部的温度应力。
从以上的分析我们可以看出,在经过了一次完整的Reflow以后,PCB板上元件的焊点已经具备了一定的表面张力,同时助焊剂基本挥发完了,在进行第二次回流时,即使使用同样的温度设定(一些比较大的元件由于本身重力的关系,可能需要在生产第一面需要使用胶水加以固定)也不会对第一面回流的元件造成影响而导致元件掉落.