[原创]制造工程—提升工厂竞争力之利器 [复制链接]

今天，面对经济全球化及信息技术革命的冲击，工厂的经营环境正在快速而深刻的发生变化。一方面，经济全球化导致制造业尤其是以3C（计算机、通讯及消费电子）产品为代表的电子资讯产业不断向低成本地区转移；另一方面，资讯科技快速发展,极大的增强了企业和个人的信息接收与处理能力，使得客户对产品品质、价格及快速量产与上市速度要求日益严苛。在此趋势下，工厂只有不断提升及维持自身竞争能力，才能赢得订单，留住客户及持续成长与永续经营。
就工厂竞争能力而言，关键因素是品质,成本与快速量产能力。换言之，工厂能否在激烈的市场竞争中胜出，以下方面是决定其成败的关键：
一、    制程良率
市场竞争，品质优先。在全球一致要求品质的呼声中，谁拥有品质，谁就能制敌机先。而品质形成于制造过程，工厂制程良率高低是衡量其品质水准最重要的指标,也直接体现其制程管控水平。尤其是以代工为主要经营型态的OEM/ODM工厂，制程良率更是其获取客户订单的关键。如国际品牌大厂DELL,HP及IBM选择代工伙伴时，通常会将代工厂制程良率水准作为最重要的考量因素。这是因为过低的制程良率意味着产品制造过程中存在较高的返修及重工机率，表明工厂品质管控能力有限，导致最终成品可能潜藏较高的风险。同时过低的制程良率往往也是高成本的代名词。因此从某种程度而言，制程良率高低是工厂获得客户信任并促使其向工厂释放订单的重要因素，也是工厂在激烈的市场竞争中胜出的不二法门。
二、    制造成本
虽然产品价格现在已不是决定竞争的唯一因素，但仍然是主导因素之一。在过往市场环境宽松时，工厂通常拥有较高的自主订价权，其获取利润方式是产品制造成本加上合适利润形成最终产品价格，即成本+利润=价格。但在目前白热化的竞争环境中，除非独占专利及垄断行业，通常是客户拥有较高的订价权，且产品价格已日趋透明。此时工厂利润获取方式已变为价格—成本=利润，即工厂只有以较低的成本制造，才能获取较高的利润，从而留住客户及在竞争中胜出。因此如何在制造过程中减少浪费，提升效率，降低制造成本是工厂获利的前提，也是其永续经营的基础。
三、    快速量产能力
在今天的竞争环境下，工厂竞争力除了品质及成本外，还必须涵盖速度。因为产品生命周期越来越短，工厂只有快速推出新产品并迅速形成量产能力才能抢占市场。尤其是OEM/DDM代工厂商，客户关注焦点是其新产品导入（New product introduction,NP1）周期长短及随后的量产爬坡能力。如果工厂在NP1期间没有良好的表现，通常会影响客户信心，从而导致订单旁落竞争对手手中。即使工厂通过NP1成功获取客户信任，也不意味着完全成功，因为如后续不能迅速提升产能以配合客户行销策略，也可能导致客户离去。因此工厂如何快速适应客户产能要求，以速度留住客户越来越成为竞争焦点以及永续经营的要件。
  如上所言，工厂竞争力实质是工厂能否通过对制程人员（Manpower）、机器(Machine)、 物料(Material)、方法 (Method) 、量测（Measurement）及 环境(Environment)等5M1E因素的有效管控，产出高品质、低成本的产品，以及形成快速应对客户要求的能力。而这一切的获得有赖于工厂自身制造工程技术（或生产技术）的支持。因此就目前竞争环境而言，工厂是否拥有卓越的制造工程技术，以及能否持续优化制造流程，并具备快速的新产品导入与量产推进能力是其致胜的关键。其中制造工程技术是核心因素，是确保工厂竞争获胜的利器。关于此点，业界已有成功范例佐证，例如今日全球3C产品代工王者—富士康科技集团。自1996年始，富士康科技每年保持超过50%的复合增长率，并于2004年成功超越竞争对手成为全球电子制造服务（Electronic Manufacturing Services, EMS）厂商龙头。富士康科技强势崛起背后的秘密即卓越的模具与零组件制造技术，以及强大的系统整合能力，从而造就其速度、品质、工程服务、弹性制造及成本等五大产品策略。在其全方位成本优势攻势下，全球各大品牌厂商纷纷将其视为策略合作伙伴，最终使其成功超越竞争对手并奠定其今日全球代工领域无可憾动的地位。

概念很好! 但是實際執行起來就可能需要相當多的投入
同時不只是"工廠""生產線"而已, 一個產品從開使規劃
設計, 備料, 生產....等, 每一個環節都必須列入整體考慮
否則許多產品可能在規劃或設計階段就已經"注定"
會在後續的生產過程中產生困難, 不易量產, 質量不佳...等
缺失, 其原因之一可能只是因為產品設計人員對後續量產
製程...等之不了解, 另外材料本身對量產本身有極大影響
許多生產線產生的問題, 往往是由於材料本身在製造或
生產過程就已經"潛在缺失", 但直到後續的組裝過程中
甚致組裝過程乃至於產品送到使用者手上產生故障後
回修時才發現材料不良, ....與此總總只能簡單描述,
一個好的產品必須從設計到製造包括材料及其它週邊
條件的配合, 必須是"整體的團隊合作"如果只單靠部份
如生產線的努力恐怕還只能達到"事倍功半"的效果,
至於某些知名大廠能有今日之成就, 當然有許多成功
因素, 但也同樣不一定只是某些"特定區域", 那怕是
樓主所舉例之大廠, 我也曾實地參訪過雖然值得贊賞
但也未必如此完美, 對於客戶的要求當然包括產品設計,
質量, 製程...等廠商的"產品能力", 但考慮的因素更重要
的也包括價格, 服務...等直接或間接條件, 許多實務上
有些是看"熱鬧", 也有些是看"門道"   呵呵

呵呵,很高兴发的帖能得到曹老师的点评,本来这篇文章是应朋友之约而写,本意并非强调工厂成功完全依靠制程,起因是现在很多工厂高阶管理层相当重视RD和营销,似乎只有此二者才能为企业增值,因此制程同仁往往成为幕后英雄,以至于很多制程同仁心生怨气,因此想从另一角度谈谈制程同仁的作用,也为我们制程鼓与乎,希望曹老师能为我们制程的作用指点一二,谢谢!!

寫得好,偶只有頂了,希望更多人看到!

謝謝高山青的回覆
發表這篇"感想"實際上也是希望能鼓勵許多生產線上的
製程或工程人員, 許多情況下實際上都非常努力
在設法解決或改善許多問題, 那怕是問題可能在產品
前段設計就已經"潛在", 但是許多生產線工程人員
可能會常常感到"氣餒", 因為許多老板或主管常常
比較重視R/D, 而生產線就是要"做牛做馬"(呵呵)
    其實有些時後許多情況或問題的解決也需要
靠一些"技巧", 例如某生生產線上產品因設計缺失
而造成困擾的時後, 可以試試把問題說明然後
把所需增加人力重工/修補....等"額外"增加的工時
成本.....等所有費用一一統計後, 交給老板或主管
把"理論"換成"實務"再以成本或金錢"來顯現的時後
可能會讓老板或主管"嚇一跳", 而不得不有所考慮
, 或許因此就比較容易達到"改變想法"的目的,
在製程上, 機器設備或"工程"的問題, 通常"不是好
就是壞, 不是0就是1", "直來直往" 但許多"工程"人員,
在處理跟"人"有關的事務時可能有時後也要考慮"方法"
甚致"轉彎抹腳"可能比較容易"達到目的" 呵呵