[讨论]多品种、小批量生产中，如何方便的使用短料带 [复制链接]

       此贴希望与多品种、小批量生产过程中，大量使用短料带的朋友们一起探讨。      
       如在一年生产过程中，有可能同一产品上半年生产10套，下半年生产15套，甚至更少。而大多数料带是一段短料带。
      生产中需要解决这样几个问题
      1、如何对散料带进行装夹
      2、在多次生产不同数量的同种产品时，如何减少、甚至不用重新编程
      3、批量如此小，是不是每个产品都需要做网板    
      我使用的是德国的一种贴片机， 使用后发现该贴片机还是比较适合做科研及小批量生产的
      对于以上三个问题，通过我的研究，自认为有一些解决的心得，如果有人感兴趣，我将会在接下来的时间里，将方法和一些图片上传，供大家一起探讨，相信一些科研单位、军工企业的从业人员会有兴趣，也相信会对其他企业有一定的借鉴意义。

等待

呵呵 這是許多中小型SMT廠面臨的問題。期待樓主分享

料带的问题 只能用接料带接！对于编程的问题，第一次我们都是尽可能的调整OK ！
对于很少点数的板子我们可以手工焊  或者点胶

原以为没有人会有兴趣，既然还是有人感兴趣的，我回答如下
关于我提出的三个问题，解决的方法
      1、如何对散料带进行装夹
         使用专门的工装，工装的样式是这样的，见图“散料盘”灰色部分是可以下压带弹性的，两边用压条固定好，使用时，将一段一段的散料压入。可以根据常用料带的宽度，做不同的工装，根据我使用的经验，如果散料工装设计的好，一个散料盘生产10套产品的0805封装的器件位置就够用了，当然这也要根据各个厂家产品的情况、贴片机的情况来决定。

图片:散料盘.JPG

      2、在多次生产不同数量的同种产品时，如何减少、甚至不用重新编程
        会使用贴片机的人都知道，贴片机编写的程序分为“取料”和“放置”，生产一种产品，如果是盘料的话，不管生产的数量多少，编写的程序不用改变，只要每个器件都放在程序规定的上料盘上即可。因为料盘的位置，高度等都是固定的。如“取料”位置“D0”，这个“D0”表示的就是该器件的X、Y位置坐标，高度值。
       如果是散料呢，如位置“Q1”，如图这个“Q1”就表示的是一共X方向10个器件，Y方向1个器件。第一个器件的坐标X1，Y1，第10个器件的坐标X2，Y2，另外还有器件的高度信息

图片:Q1.JPG

        同一个产品由于每次生产数量不同，这就导致，虽然程序编写的“放置”信息不用修改，但“取料”程序与盘料相比就很不一样了，因为5套与10套的器件长度是不一样的。虽然程序的位号Q1还表示原来的器件，但坐标变了，数量变了。如果散了盘没有记号，甚至每次器件的位置都完全不一样了。
       那怎么办呢，这个就需要有一个好的解决方法，但我不确定对我这个讨论话题有兴趣的人，是否已经明白以上表达的意思了，如果明白，我会就这个问题单独仔细的说明。
      解决方法包含对位置的合理设计，“取料”数据库的处理。看似复杂，由于已经有现成的解决方案，所以并不会很难。
      3、批量如此小，是不是每个产品都需要做网板  
           我们使用的机器是有点胶功能的，利用这个功能，可以在间距大于等于0.5mm的每个焊盘上用焊膏点2到3个点，点完后贴片焊接。
           这样的话，对于批量小的产品就可以实现不用做钢网的目的。
          当然要在这么细的焊盘上点很细小的点，不但要保证焊膏的量，还要保证相邻的焊盘不粘连，这个是需要良好的焊膏，很优秀的工艺来保证的，可以肯定的是，这些都是可以很好的实现的。

ruoyu18:原以为没有人会有兴趣，既然还是有人感兴趣的，我回答如下
关于我提出的三个问题，解决的方法
      1、如何对散料带进行装夹
         使用专门的工装，工装的样式是这样的，见图“散料盘”灰色部分是可 .. (2012-09-03 21:26) 

楼主能否留下联系方式详聊啊.我有好多不明的地方

或许是我没有足够理解你的意思，不过关于你的思路在程序控制方面，我觉得非常不可取，一点安全保障都没有；如果公用料很多，可以考虑在贴片机中若干程序固定下公用料站位，转线时只需要切换程序及轨道。
关于散料，如果是使用散料盘，你如何保证里面的物料都是正确的？如何确认？如果是短截料带的话，你卡到散料盘上的时间，不如弄个接料带了，效率还高点。。。其实所有的操作动作都是by manual的话，基本没有可信度，加上double check的人工...
有可能你的贴片设备是不一样或编程软件不一样，不过程序我个人认为还是应该分开，不然一个程序你一个个点在机台skip....费时费力还不安全...客户还不认同...

有人探讨是非常好的事情，我首先要说的是，我以上的想法是已经实现了的，不是现在想出来让大家帮助我来分析可能不可能
楼上说的几个问题或许是我没有足够理解你的意思，不过关于你的思路在程序控制方面，我觉得非常不可取，一点安全保障都没有；这个是指什么，操作不安全？为什么？
如果公用料很多，可以考虑在贴片机中若干程序固定下公用料站位，转线时只需要切换程序及轨道。所谓小批量、多品种产品，不存在公用料很多，恰恰相反，不同品种的料很多，而且数量少
关于散料，如果是使用散料盘，你如何保证里面的物料都是正确的？如何确认？这个正是我所采用方法的优点，正是我第二个问题需要展开说明的。
如果是短截料带的话，你卡到散料盘上的时间，不如弄个接料带了，效率还高点。这一点是绝对不可能的，单就装料来说，卡到散料盘的时间肯定是大大快于用接料带的，慢的是在对散料的编写持续上，而编写程序是有很好的解决方案的
。。其实所有的操作动作都是by manual的话，基本没有可信度，加上double check的人工...如果操作使用手动，这就失去了解决方案的意义，就不可能弄一个比较低级的方法，然后很认真的在这里跟大家探讨了。
我目前能做到的是一个品种在100-200种器件的电路板，从上散料到编写程序，到焊接出板，1-1.5天。程序编写完成后，以后再生产就是上散料的时间，不用修改程序，一般10套电路板3-4小时就可以出板
只有生产多品种、小批量，对产品质量就很高要求的用户才能真正理解这个方法的意义

看到最后一句，我终于明白了……
我们工厂的主要产品是smart phone，一般在700点上下，这个方案基本是用不了啦～

手贴

手工贴装质量难以保证

我对你的工装挺敢兴趣，能发个照片吗？
问题是，这个工装是同时装几种短料，放在一个tray上吗？每次都要教示吸着位置吗？

    是的，放在TRAY上，理论上说每次需要手动学习取料位置
    如果每次生产的数量一样，放置在相同的位置上，就不需要手动学习取料位置，这点相信大家可以理解的了的
    如果每次生产的数量不一样，怎么来做到不需要手动学习取料位置，方法是这样的（表述有点复杂，希望能明白）
   1、根据工厂生产产品的情况，在工装上做标记，标记的目的是给生产1-20套产品各种料安排位置（超过20套不使用该工装），标记的设置有些技巧，必须保证在编写程序时的位号能适应1-20套，比如1K电阻生产5套时用5只，此时位置号为Q1，生产10套时用10只，此时位置号仍然为Q1，就是说不论你生产几套，同样的器件必须在散料盘上找到同样的位置号，这样才能保证你放料时，不论生产多少，都能放对。生产5套时，这个1K的电阻放在Q1，6套放在Q1，7套，8套，不论几套都放在Q1
    一定有疑问，怎么能做到不论多少套都可以Q1能，这就是标记设置的技巧
   你可能还要问，就算你可以，那每次数量不同，你不用重新学习位置吗，真的不用，只要第一次编写好软件就可以，因为
    2、我的贴片机生成的数据文件是DBF格式的，（就是生产前打开的文件格式），利用  

看来没有人觉得有帮助

无图无真相，虽然楼主一再解释这是已经实现了的方案，而不是假象出来让我们分析，可是我个人还是觉得是后者。。。。建议楼主拍一小段视频，从程序制作到装料再到生产，这样更能让人信服，也可以让更多的人看到不足，提供给楼主更多的建议，让您的方案更加完善，同时，和楼主有同样困惑的XD进来学习，大家共同进步。。