工厂内部接收标准需要严于国际标准吗 [复制链接]

虽然质量要求不是越高越好，但是，收与不收之间，一定有一个灰色地带，也即缓冲区。

比如，针脚移民不超过50%，我认为，要么SMT车间收40~45%（制程可以做得到，只是工艺工程师懒得去调整），后面的组装，测试收50%，要么SMT车间收50%,后续工序收55%.要不，前后部门就会扯皮，毕竟，有些外观检验，你没办法要求两个人有完全相同的结果。就算你前工序争赢了，客服部总不能学他们经常与客户吵吧。

再10多年前，我曾经的公司是这样要求的，总的来说，是IQC严，IPQC松一点点，OQC再放松一点点。但我现在也见过有的供应商，开口闭口就拿IPC610出来说事。而且是从头至尾是同一个标准。

打个比方吧，有10个人在大街上开了10家饭馆，都以IPC610作为标准。

很多时候，同一个不良品的判定，并不一定是11个人（包括客户）都是绝对相同的，在这个时候，你愿意挑一个不停的与你吵标准的，还是挑一个稍高于标准的餐馆？

我见过一家工厂，SMT车间只到AOI部分，清洗后，交给另外的车间组装别的元件并测试。有过很多次，后车间投诉SMT车间有M不良品流入下工序。这种事发生后，第一阶段，是SMT的QA与后面工序的QA吵，争论说其中N个是符合IPC标准。第二阶段，是SMT的工程师与SMT QA吵，工程部会说M-N里面，还有A个是符合IPC标准。而我们却多次投诉其成品有问题，FA分析是SMT所造成。

OK，是QA部不熟IPC标准？在管理上来讲，没有任何两个产品质量是完全一样，也没有任何两个人能以同样的程度消化IPC标准，如何避免这种情况呢，除了培训，可不可以如题设一个缓冲区，比如电脑1,0的转换，也不是绝对的嘛，必须有一个范围。从哲学上来讲，这个世界从来不是黑白分明的，我妈妈是个纺织女工，几十年前，她就能分辨四十多种黑色。军事战略上，缓冲地区犹为重要。

我在95年，详细研究过质量成本与生产成本。在帮工厂争取定单方面，我一定会尽量努力减少因主观因素造成质量判定而与客户的争吵，当然就是设定一个缓冲区。（那时候是做录像带，外观比较严）

我在这坛子里前面的贴子里看到有人说，内部标准>国家标准>国际标准。所以，想看看搞质量的，有多少人认同，呵呵。

我们是控制品质，产品品质的波动是难免的，如果在临界，我们就有可能必须全检后才能流入下工序。所以，质量界引入了控制图，想问一下，如果某产品控制线严于规格线，在有异常的时候，我们是否需要采取行动，是努力要求生产部将产品控制在控制线以内，还是在后面全检？如果采取行动，是否在另一个角度上表示生产要求要严于规格呢？

改善是无止境的，这是质量人的意识。有可能单独的去追求完美是比较辛苦，象IBM那样，号召要打败所有竞争对手，在一般厂不适用。但正是每个厂不停的进步，才使得从原料，到设备，到量测仪规的不断进步，而使得整个工业在不停的发展。

不知，各位对此有什么看法，请投票。我同时，在工艺栏贴了，主要是收集一下，质量部与工程部的取舍。

很大一方面取决于你的客户

我不是做SMT，但我觉得接收标准的宽与严，主要还是取决于过程产品本身质量的优劣，无论是严是宽，但一定要能保证最终产品的合格。如果是由供应商提供，光靠内部控制是不够的，还需要从外部抓起。可以先对其提供产品的能力进行评估，我们公司和一家国外的公司合作，他们每年都会对我们公司的生产能力进行一次评估。不知你方选择供应商的余地是否足够，如果可行的话，不妨多选择几家供应商。

我首先提一下什么是质量的概念，质量：一组固有特性满足要求的程度。要求指“明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望”。
明示的：可以理解为规定的要求，如在文件中阐明的要求或顾客明确提出的要求。
通常隐含的是指组织、顾客和其它相关方的惯例或一般做法，所考虑的需求或期望是不言而喻的，如“化妆品对顾客皮肤的保护性等。一般情况下，顾客或相关方的文件，如标准中不会对这类要求给出明确有规定，组织应根据自身产品的用途和特性进行识别，并做出规定。
必须履行的是指法律法规要求的或有强制性标准要求的。组织在产品的实现过程中必须执行这类标准。
说到评估供应商的优劣，最关键还是要看供应商的交付行为。传统的商业思维认为，能交付“高质低价”的产品就是好的交付。交付物的质检，也是企业与供应商合作过程里的一个关键。质检的时间成本和人力成本的居高不下，一直是困扰企业的一个重大问题。
在传统的商业模式里，企业与供应商沟通的主要内容是价格。这时企业不必理会交付的实际成本，关键就是狠砍价。后来企业认识到，低价往往只能带来低质，你们公司是否是这种情况？
你们可以要求供应商首先去通过国际认可的质量标准体系，如ISO；或者通过企业自己制定的一整套的质量认证体系（这些体系标准不但会包括对产品的，还会包括对企业体制、生产设备等各个方面的）。而在确定供应商的认证身份后，企业一般就不再进行传统的质检了，即使有，其规模也是非常小的了。”通过这样的自我认证，企业能在有效把握交付物质量的基础上，大幅度地降低交付物的质检成本。也就不会再出现你上面所说的“客服部他们经常与客户吵吧。”的现象了。

在我以前的工厂,根据客户要求来判定(通常都是IPC).如果IPC说不清,把生产,质量和工艺工程师召集到一块讨论,并制订标准.如果三个部门无法达成一致,则把情况知会客户,由客户来决定.至于工厂内部接收标准需要严于国际标准吗?这个问题的回答权在于客户.

打个比方吧，有10个人在大街上开了10家饭馆，都以IPC610作为标准。
很多时候，同一个不良品的判定，并不一定是11个人（包括客户）都是绝对相同的，在这个时候，你愿意挑一个不停的与你吵标准的，还是挑一个稍高于标准的餐馆？

我见过一家工厂，SMT车间只到AOI部分，清洗后，交给另外的车间组装别的元件并测试。有过很多次，后车间投诉SMT车间有M不良品流入下工序。这种事发生后，第一阶段，是SMT的QA与后面工序的QA吵，争论说其中N个是符合IPC标准。第二阶段，是SMT的工程师与SMT QA吵，工程部会说M-N里面，还有A个是符合IPC标准。

OK，是QA部不熟IPC标准？在管理上来讲，没有任何两个产品质量是完全一样，也没有任何两个人能以同样的程度消化IPC标准，如何避免这种情况呢，除了培训，可不可以如题设一个缓冲区，比如电脑1,0的转换，也不是绝对的嘛，必须有一个范围。

我在95年，详细研究过质量成本与生产成本。在帮工厂争取定单方面，我一定会尽量努力减少因主观因素造成质量判定而与客户的争吵，当然就是设定一个缓冲区。（那时候是做录像带，外观比较严）

我在前面的贴子里看到有人说，内部标准>国家标准>国际标准。所以，想看看搞质量的，有多少人认同，呵呵。

如果大家都以一个最低标准说事，我想，SMT也不会发展得这么快吧。

国际标准是一个通用标准，是大多数公司都采用的标准。个人认为内部标准应该高于这个大多数公司的标准。

一个公司内部我个人认为不应该有几种接受标准，如果说来料检查是50%，制程检查是55%，出货检查是60%，那岂不是部门间整天吵嘴得了。我认为关键还是在于公司内生产、品质、工艺和客户的沟通，达成一致的要求、标准，那样生产出来的产品也就能满足客户的要求。

国家标准只是该类产品所应达到的最基本的条件，公司内部的标准应该大于通用标准。

这要根据企业的实际情况和所生产产品的性质，一般情况下企业标准应该严于国际标准。

#7楼说 【字体：大 中 小】

一个公司内部我个人认为不应该有几种接受标准，如果说来料检查是50%，制程检查是55%，出货检查是60%，那岂不是部门间整天吵嘴得了。我认为关键还是在于公司内生产、品质、工艺和客户的沟通，达成一致的要求、标准，那样生产出来的产品也就能满足客户的要求。

回复：
很高兴能看到反对意见。不过，我还是有疑问：

1，我们是控制品质，产品品质的波动是难免的，如果在临界，我们就有可能必须全检后才能流入下工序。所以，质量界引入了控制图，想问一下，如果某产品控制线严于规格线，在有异常的时候，贵厂是否需要采取行动，是努力要求生产部将产品控制在控制线以内，还是在后面全检？如果采取行动，是否在另一个层面上表示你们厂的生产要求要严于规格呢？

2，重复我主楼的思想，请问你们厂如何保证每个检验人员对外观问题有完全一致的评估？从哲学上来讲，这个世界从来不是黑白分明的，我妈妈是个纺织女工，几十年前，她就能分辨四十多种黑色。军事战略上，缓冲地区犹为重要。

3，改善是无止境的，这是质量人的意识。有可能单独的去追求完美是比较辛苦，象IBM那样，要打败所有竞争对手，在一般厂不适用。但正是每个厂不停的进步，才使得从原料，到设备，到量测仪规的不断进步，而使得整个工业在不停的发展。

IPCA610这个标准有很多的东西可以去研究：
1。3 Class可以去选择，你可以看那个class 可是适合你的要求
2。这标准仅仅是对外观方面做的判断，对产品的function无法完成
3。如果是SMT的solder joint,还好控制；如果是THT的solder joint,对其primaryside的焊点高度很难测量。
4。涉及电子原料的标准很多，光IPC610肯定是不够的。
还有你们的产品用在哪个领域，不同的领域肯定要求是不一样。

国际标准只是该类产品所应达到的最基本的条件，所以工厂内部接收标准不能低于国际标准；
如果工厂内部接收标准等同国际标准，何不直接采用？

客戶就是上帝，即使國際標準也是沒有用的，像我們現在有一客戶，對我們實行0收1退又有什麼辦法呢

以国际标准IPC-A-610为例，我认为生产时所采用的标准可以比IPC-A-610严格些，而质检则可以IPC-A-610为检验标准。