一个很棘手的问题,为什么人员全检后还有不良? [复制链接]

如果是功能性的问题,那就能说了,不稳定的功能是没有办法检测到的.

给员工进行培训，提高质量意识
出现问题要全员参与通过8D法，找出问题、解决问题、预防后期问题及同种问题的发生，实施奖罚分明制。

引用第31楼yushihua1987于2006-08-17 20:34发表的“”:
在些这前我们公司也出现这样的问题，但现在的话没有什么不良只是减少啦
这是问题在大多数的厂都不能不会出现只是出现的频率与不良品的多少，
在此我建意你分析一下原因，问题主要出现在哪个环节，能后有与工程商量一下对策用什么好的方法去解决，

借用．

尽量增加机测，减少人工作业，全检又怎样？只要是人就肯定会出错会有漏失。
如果是功能方面的话问题就大了，存在性能不稳的现象，有可能上一秒还是好的东西就会变不良。
总之不要以人在杜绝不良的产生。

降低生产制造中的不良才是根本，而完全依赖检查工位来达到不流出不良几乎不可能。更重要的是制造部门解决问题效率很低的话，也会对检查工位造成很大的影响，产生抱怨、互相推委责任等现象。品质当然不行了。这只是个人体会。

工厂给的待遇不好，工人人心不在，所以不认真做事。
发生以上的事情就很正常了。

如果是用量测系统进行量测的,建议再确认所使用的量测系统,或者是加严检验规格;
如果是只能依靠人员判定的,尽可能详定检验的限度样本,并设定出单位时间内的标准检测数量(当然,这个数量的设定需要同时考虑到产能及品质)

这是我能想到的

再补充:
发现问题时,不要第一想到人员管理或是人员教育训练,这些都是基本应该做到的
更建议将解决问题的方向定位在作业方式,因为不好的做业方式才会导致人员的疏忽;
更好的作业方式才能更好的解次问题

戴明先生曾经在著作中详细说明了全检为何会出错的原因.甚至300%的检验比100%更差,建议楼主看看戴明的书

我想楼主可以是做生产部的管理人员，要不这观点，做品质都知道，质量不是靠检验出来的，是靠控制出来的，明白这句话就知道为什么全检还有不良！

我这更头疼．经过２道全检后．都还会出现大批量的不良．

优质的产品主要是靠过程控制来达到的，而不是单靠检验员能检出来的，试想好的产品，检验人员检验时是好的里面挑好的，出来的产品质量一定是没问题的了，可生产出来不好的产品，检验员要城坏的里面挑好的，那结果可想而知，不要单单把质量问题全压在检验员的身上，人必定不是机器，即便是百分百的全检，也难免有疏漏的时候，就好比一天8小时，不可能每一分钟的工作状态都一样,所以质量的好坏，应该重在过程控制，品管全检也只是后道预防而已。

从质量学的角度讲，全检并不能100%的杜绝不良品的流出，哪怕是全检N遍，所以，不要认为全检就可以把不良都挡住。
关键是要从4M1E去改善，在各个环节严格把关，而不是靠检验。

这要看你本身产品的一次交验合格率是多少了?如果一次交验合格率低,肯定会有漏检的情况出现,不防做个试验,找100个字,其中里面有50个是错别字,然后拿给不同的人去找,但最后的结果是,每个人都可能会有不同的数,完全正确的可能会没有.这就说明了只要有错误存在,就不可能靠检验来保证它.
还有就是存在着潜在的不良,也是不可能靠检验来保证的.
以上属个人观点,有兴趣交流的朋友请加:MSN:qfm7@hotmail.com