这个问题行业内有很多人讨论很多次了，不过我想谈几点解决问题的浅见：
这个问题要从几个方面来分析：
首先，就要考虑检验标准、或者说接受标准明确不明确，如果接受标准比较模糊，那么大家还是先不要考虑别的问题；
第二，要考虑检验手段、测量仪器是否过关，是否靠人的检查就能分辨，还是必须使用机器、设备挑选？看来楼主的问题可能需要人来分辨（或者说设备投资很大，让老板很头疼）。
如果是设备来挑选，那么就简单，提高设备的检出能力，质量部和设备部门配合一下，问题的方向往往比较明确，问题也会比较好解决。
如果是用人来挑选，那么就需要对人员进行培训，先对人进行挑选，用合格的（这就是体系里面说的qualified person), 如果检验人员（注意，是执行检验的人员）对验收的标准和方法不清晰，那么大家都回家抱孩子吧。
如果现有技术、经济条件下只能通过人的感官来判断，或者说在大批量检验的情况下，人的感官不可靠的情况下，如何解决？小弟也不能有很好的解决办法，如果需要提高检验质量，那么建议降低检验人员挑选的批量，小批量、不连续的执行会好一点，如果检验人员的人头数很紧张，也可以考虑让他们每一、二个小时换班，休息一下大脑和眼睛、肢体。不过，这个可能需要全公司的人的支持，和很强的基层管理协调能力。
第三，需要釜底抽薪、溯本求源，把不良产生的问题找到，这个才是根本的，杜绝不良品。关于解决问题的方法，这里有好多老大、大侠、专家，小弟不多说了；
第四，仍然有好多企业、行业的不合格率相当的高，而且在现有技术水平下很难解决的，怎么办？
感谢这种企业，让大家搞质量的有了更多的就业机会，也提高了大家的收入。
对于这种产品、行业，有几种办法：
a)和顾客签订宽松的交货合同，将允收的不合格率弄的高一点，这个就需要大家去谈判了；
b) go to 第一、第二，提高检出能力；
c)积极鼓励创新，从工艺和技术方面，花大力气进行改造（改善？？），谁先解决，谁就能摘到第一串香蕉，这种情况很容易形成暴利和垄断；
d)如果以上行不通，go home，大家跳槽吧……（呵呵，笑话，斑竹不要批评我哦）；
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