一个很棘手的问题,为什么人员全检后还有不良? [复制链接]

拜阅完大家的帖子后，作为品质工程负责人的我感慨良深，心情久久不能平静。一则为我国大部分二流企业普遍存在此种现象而担忧，一则为大家的踊跃发言，共同献策以及有这么大的热情而表示欣慰。
  楼主提出的问题非常具有代表性，也是国内企业现阶段很难解决的棘手难题，针对大家的发言，个人结合本人的实际工作经验，发表以下浅见，请指导：
1、观念：品质应该是设计出来、工艺优化出来的，它的演变过程为“检验出来－－生产出来－－工艺优化出来－－设计出来“，如果品质不从源头抓起，不进行APQP，那么，全检多少次都会有不良品存在。
2、品质控制工具：很多兄弟说，问题出现了，必须利用PDCA，从人、机、物、法、环、测等多个方面进行分析，逐个改善，这个没错！但个人更侧重于预防，而不是纠正，个人认为问题出现以后再分析那都是我们品质工程人员的工作做的不够透彻，如果大家能够活用FMEA、SPC、CPK、MSA等先进的品质工具，可以肯定，我们肯定不会看到问题出现后再“纠正”的现象。
3、心态：个人认为品质管理，重在用心去体验，不管有多少经验，那必须的自己去体验，必须将自己以前积累下来的经验活用于现实的问题当中，因为以想当然的态度去面对品质问题只是忽悠一下客户、欺骗一下自己和老板的手段，所以大家尽量自己多体验。
4、知识积累：阅读过《从QC到总经理》文章的兄弟，我建议大家一起多借鉴，没有读过也可以找个机会读读，去吸取梁××的优点，摒弃他的不足，把品质做起来，谢谢！

最后，为了论坛的可持续发展，请大家多向楼主学习，多提工作和生活中比较实际的问题，让我们一起发挥“家的团队精神”，跟随问题一起成长，谢谢！

兄弟姐妹们多支持呀，这篇文章可是我花费了一个小时的睡眠换取的，如有不对之处还请指导，谢谢！



强调质量检验并不能改善质量，而是要改善整个生产系统，让产品首次生产出来就没有误差，不要等出了问题之后再去弥补，质量的标准是绝对优良，但不要过剩。任何管理上的松懈都无法生产出世界级的产品，质量的衡量要从整体上来衡量。

是人肯定会出错的,可以从方法和管理方面来弥补这种先天性不足和尽可以的简化工艺.你可以看成它是一个系统中的一点,做好宣传工作,就可以了!所谓人变则心态变,心态变则态度变,工作态度好了,工作出错就不会发生了.

原因较多，我认为最重要的是工艺设计不过关，同时，这样的产品可靠性也不高，可谓是严重影响企业竞争力的因素。

引用第120楼21701于2006-11-19 01:14发表的“”:
拜阅完大家的帖子后，作为品质工程负责人的我感慨良深，心情久久不能平静。一则为我国大部分二流企业普遍存在此种现象而担忧，一则为大家的踊跃发言，共同献策以及有这么大的热情而表示欣慰。
  楼主提出的问题非常具有代表性，也是国内企业现阶段很难解决的棘手难题，针对大家的发言，个人结合本人的实际工作经验，发表以下浅见，请指导：
1、观念：品质应该是设计出来、工艺优化出来的，它的演变过程为“检验出来－－生产出来－－工艺优化出来－－设计出来“，如果品质不从源头抓起，不进行APQP，那么，全检多少次都会有不良品存在。
2、品质控制工具：很多兄弟说，问题出现了，必须利用PDCA，从人、机、物、法、环、测等多个方面进行分析，逐个改善，这个没错！但个人更侧重于预防，而不是纠正，个人认为问题出现以后再分析那都是我们品质工程人员的工作做的不够透彻，如果大家能够活用FMEA、SPC、CPK、MSA等先进的品质工具，可以肯定，我们肯定不会看到问题出现后再“纠正”的现象。
3、心态：个人认为品质管理，重在用心去体验，不管有多少经验，那必须的自己去体验，必须将自己以前积累下来的经验活用于现实的问题当中，因为以想当然的态度去面对品质问题只是忽悠一下客户、欺骗一下自己和老板的手段，所以大家尽量自己多体验。
.......

呵呵，不错，质量重在预防，不然，即使事后你解决的不良品，损失和影响也已经造成了。一个公司发展的上上策就是重在研发，提倡预防！这才是企业持续发展的源泉和根本。

楼主可能是在产线中进行全检,但在OQC成品时抽检又出现问题.
做QE,首先要查原因,为什么?用鱼骨图.5M1E.
人:态度,热情,积极心,责任感,工作单一否,掌握工位操作能力,是否返修品...
机:本身有否漏测,,本身有无SMT性质缺陷(潜在)
料:来料可以有氧化等潜在不良.
法:操作是否当位, 工艺SOP是否够细化,I\O是否可控制,
环:企业达到马斯洛的五层次几层,文化植入了没,工作环境如何,

  IPQC在哪里?
  IE在哪里?
  LINE MASTER有没有达到要求?
  SPC有没有做?
考评一下你来料的因素:是外观呢,还是电性呢

按步就班. 建立良好的三阶架构,使TQM真正起到作用

质量不是检出来的,质量是制造出来的....大家要明白!!

我觉得要先明确标准，做好不良样品
接下来检验人员的工作心态
也很重要！

引用第67楼sunny6852于2006-10-07 12:20发表的“”:
品質是設計和製造出來的,不是檢驗出來的.
檢驗只是一種手段,要靠製程的優化和防呆來保証產品品質,而並不是依靠檢驗的方式.
在製程暫時無法達到理想防呆的狀況之下,可以增加檢驗,但要評估檢驗人員的素質,手法等等;最重要的是建立檢驗員的追蹤製度,在出現問題時能夠追蹤到人,到崗,這樣方才可以解決此類問題!

大体同意你的意见;质量应该是习惯出来的!

其实那就是管理跟设备问题！你先看坏机是人为还是设备坏机多？如果是设备就先抓它，如是人就一心从人着手！

说实话 谁高兴去全检 全检是多么的浪费时间和人力 只控制了表面的东西 本质的东西都没控制好 全检那么操作者就有质量意识放松 反正后面有全检吗 所以控制本质原因是长久之道

我是新来的，向大家学习！
我的看法是，全检和抽检只是你控制质量的一种方法而已，结果已经说明是失效的。我建议：
        1.建立有效的出货抽样计划，根据客户要求，合理制定检验标准、设定检验严格度和AQL，并有效执行.本次的重点在于首先要使质量监控点的第一个点有效.
            2.检讨流水线的质量控制点是否有效，就是检验标准、方法、人员素质等是否足以把不良品分流出来。还有数据收集是否真实、顺畅。如果有问题就应该马上纠正。
        3.以上工作完成了，基本可以保证质量控制有两个点以上有效，数据可以相互应证你的体系是否健康运行.这些时候就可以根据数据展开QC手法的运用或者SPC，这些工具会使你的质量控制更上一个台阶.
            4.如果你够魄力的话，应该对进料控制的有效性进行验证和改善，对供应商展开管理就比较全面了.
            5.关于内部需要完善质量管理体系，建立质量改善沟通渠道，比如会议制度，使得全厂范围都参与质量改善。到此为止可以根本扭转以上失效局面。
        6。如果你是一个高级经理人的话，这个时候应该与客户保持联系，保持合适的品质，致力与降低品质成本的改善活动.

我也遇到过这样的问题,现在也查不出原因.

主要的还是品质管理人员的问题，一、测量系统是否适用，二、作业指导书是否规定足以保证100%质量。三、供应商的关系建立。最重要的是质量不是检出来的。

很多人都指望全检，事实上全检解决不了问题。正确的做法是进行充分的设计及过程FEMA，把各种问题识别出来，制订相应有效的控制计划，在过程把不良品及时发现出来，而不是通过全检来避免不良品。而且全检时也需要进行充分的失效模式分析，把检验的内容识别出来，那样能够有助于提高全检效率。千万别指望全检来消来不良品。

靠全检人员能完全控制不良品吗！最主要是控制源头，为什么要生产这么多不良！