一个很棘手的问题,为什么人员全检后还有不良? [复制链接]

大家很多说的可能都是凭自己的经验得出
但,我在公司就遇到这样的问题:
公司产品功能不稳定,你再怎么全检都不行,最主要的是解决不稳定的问题
一种产品是原材料的问题,材料本身会有变化;
还有一种是产品结构设计上的问题

解决以上的两个问题,也就是从根本上去解决,其他就是控制的问题了~~~

我想只要是做质量的都会遇到这样的确问题,曾经有一次我在客户的组装线上和他们的班长讨论不良品的问题,我们同样认为是100%检验不会出问题,但是客户说他们有供应商采用300%检验同样还有不合格品出现,当时还不理解,但是通过观察生产现场和理论知识的提高,我才发现他们说的一点都没错,我们常说的一句话就是"人是最不可靠的",从理论上讲,为什么FMEA中对人检验的探测度定那么高,就是这个道理,正如上面一些朋友说的,影响全检效果的因素有很多,比如:

1.操作者的责任心:大家知道中国人的奴役性很强(我也不愿意贬低自己的民族,但这是事实),在没有人监控的情况下,可能有半数人不愿意认真细致的完成自己的任务.

2.检验频次是否合理:操作者定额过高会影响他们检验的成功率.
3.机器设备/工装:从这个方面找原因应该是解决问题的最好方法,在机器或工装上设置防错就能有效降低缺陷品的产生,但这个可能需要很大的投资,一般企业很不愿意花这笔钱.建议在项目开发时详细做PFMEA,把需要加防错的地方列出来,算到报价当中去,这样一来对质量控制绝对是有益的,但存在的风险是产品价格不具竞争力.

4.奖惩制度:一个企业如果有完善的奖惩制度一定能够有利于质量控制,这个不必细说大家都能明白.
总之楼主的问题是质量控制中常见的一个问题,在处理这个问题一定要在源头上想办法,不必总是苦恼的问自己"我都100%全检了,怎么还有缺陷?"这是很正常的现象. 争取在头脑中淡化"全检"的概念,多想些简单易行的防错的方法,从源头上来控制缺陷产生.

第一次上这个论坛,发现大家的观点很专业,很值得借鉴,希望大家多交流,取长补短.

哈哈，大家的观念基本一致呀。
昨天就有一个客户不停追问我，要我们保证re-screening 的产品保证100% OK, 我是对我们的检验能力有信心的，不过既然有不良品在里面，N00%的sorting,我都不敢保证零缺点。郁闷ing

引用第7楼zlhao于2006-07-28 16:12发表的“”:
我觉得只有检查是不可能完成杜绝的,你可以将出现的不良分类,分析是什么原因造成,在哪道工序发生的,能采取什么样的办法去改善,然后在相应的工站后面特别去检查那些问题点,如果只是笼统的全检,没有针对性,效果是不明显的,就像我们做电源,有一次发生大量的高压打火现象,立马去分析,然后发现是其中一个工序作业时,上锡过多,导致和周边PCB的铜箔距离太近,造成跳火,这个是我们工程人员之前也没预料到的,,只好安排特别的熟练工来做此工站,焊锡面不能超过该处的铜面,后面增加一人专门来检查是否多锡,并且将该问题记录到SOP上,以便以后的人作业时注意,后来就不在存在该问题了

同意，只靠检验来控制产品质量是不可取的，即使检验时百分百枚问题，也不能确保交货时会出现什麽问题。

看了那么多，其實總結下來主要有以下幾點：
1.材料（主要是入庫的檢出率，生產過程中不良發現率）
2.設備（生產設備檢查設備是否完好）
3.人員（人員作業方法注意點是否掌握）
4.方法（檢查方法是否合適，管理方法是否合理）
5.稽核體系是否健全；
我想能夠做好以上問題肯定可以解決完成

据说品质界有一句话,很经典的:品质是做出来的,不是检验出来的.如果真的要靠全检来维持产品之品质.我觉得还是早点离开这个公司为妙.
  全检出问题是很正常的,采取全检应该视为一种逼不得已的手段.
  以上只是个人看法....总之:我特别不提倡全检.

但是有時候在根本原因沒有查出來之前，為了保證客戶上線的良率，全檢也是最更本的方法了

[quote]引用第0楼shizhl于2006-07-28 14:23发表的“一个很棘手的问题,为什么人员全检后还有不良?”:
我们公司的产品是百分百全检,然后是OQC抽检出库,为什么还有那么多不良出现?真是十分头疼,各位大侠看看有何高见指点一下,在此谢过了......[/quot



贵厂质量目标定的是100%合格么？如果是的话建议全部采用全检的方式：从半成品、成品、OQC三个方面，不然是很难控制的。
如果不是，建议采用大批量，严格的抽检方式，因为QC做的不是查不良品，而是检验操作者的作业情况。
如果能够用自动的机械化全检的，那么是最好了。
在成品完成后，最好尽量少的去接触，接触一次都会有不良品产生的几率！

可能是方法不对, 但是最主要的原因还是要到现场才能找到

對，依照問題去解決，如果實在在目前沒有辦法解決，建議對解決不了的問題重點檢查改善，應該有很大的效果

理清一下思维:

1. 全检只是对产品进行100%的检验.

2. 需要全检的产品,其生产的制程能力比较差.(CPK<1) 全检只是起到过滤的作用.

(这就象把臭黑生活污水,经过全部高科技的过滤之后,经过包装后再送到你的office 当作"农夫山泉", 你敢喝吗? )

3.在检验过程中不要忘了探测度和有效度这两个东西.

如某一个过程的产品不良率为:10% , 探测度为9, 有效度为8, 那么全检后的不良率为:10%*10%*20%*=0.2%

即:2000PPM .而在实际过程, 因为生产的速度和检验效率的考虑, 探测度可能<9, 有效度大都<8.所在不良数据可能会更大．（用这个方法，就基本上可以知道你公司全检后的不良是多少．）

在很多公司，负责品质的人员,能做的是提高检验的探测度和有效度.

4.可靠性方面的研究在中国大部分领域都太简单了, 这方面是容易给予忽略的地方．

大部分人有这样的观点：

１．机器操作或检验比人好；

２．设计好就不会那么多问题了（品质是设计出来的）

３．品质是制造出来的．

我认为大家不要跟着口号去盲从．单品质检验就是一个不小的课题，如果对检验原理都尚不明确，不要想着去说设计和制造的问题，这一点对从事品质的工作人员尤为重要．

如果不能有效的发现＼监测问题，就不要奢谈如何去控制＼改善问题．

楼上的说的很对，可是目前我们的一些小工厂是没有办法按照您的方法去做啊

我个人感觉产品全检并不能消灭不良。从前工程到后工程一步一步的加以控制是目前减少不良的主要途径。可以消除可预期性和经常发生的不良。但不可预期性是不能发现的比如元器件特性在某种条件下产不良的比率高，类似的例子数不胜数。（一般，企业在来料控制投入并太大换名话说IQC抽样的这样的不良是检察不出来，只有成为工程品或成品后通某种条件才能展现在眼前。）还有机器设备有时会现假不良或假良品等现象。
全检只特殊情况必要手段。它不能消灭和控制不良。

剛剛忘記一條，在生產過程中最有效的方法-加強員工作業過程中自檢意識，我覺得挺好的且有效果的