一个很棘手的问题,为什么人员全检后还有不良? [复制链接]

My comment:
1. root cause analysis
2. take corrective actions: for instance, introduce machine inspection or train inspectors, just same as all friends said here.
3. veryfy the effectiveness of your actions.
4. consolidate your effective actions and re-loop above steps till solve the problems.

Hope be helpful:)

我们公司前后做了几个单,每次都是全检了N次才出货的.但每次出货客户都投诉连连.最离谱的一次是客户抽检就有80%的不良.原因很多,没有统一的检验标准,人员没有培训,生产部自认为是品质部,什么都是生产才对.在这种工厂上班简直就是折磨

工资太低..奖金太少.检验人员不仔细....

我是做品质检查，有七年的工作经验了，现在我在另一家公司做检验工艺员，因公司刚筹建SMT，一切都没有经验，更不用说人员质量意识了，希望各位哥哥给小妹一些建议和好的经验。不甚感激

全检不代表能把不合格品全部剔除，
检验员在检查时，总有疏忽、疲劳的时候，尤其是数量大的时候，
关键是我们推行自动化工程，减少人手操作，

另：检查时也可按C＝0实施抽查，到客户处应该是很少存在不良的。

当然一个公司实行C＝0的方案，是存在较大的难题的。

个人认为:过程有全检,加上OQC,此为品质控制中系统建立的结构,还会出现偏高的不良,需要考虑:
1. 如果公司有足够资源的话,依照品管手法,比如收集,层别,验证,确认等标准程序进行
2. 公司资源方面不足的话,可直接确认:全检人员,标准是否执行的很好,另外OQC一定会有对应比例的不良升高
  说白了就是考虑:人员的检验能力,态度,和最基层管理人员的执行能力

我想原因一是每个OQC所掌握的质量标准有一定的差别!
或者是对质量标准理解的方法不一样!
建议统一培训!

1、首先到客户那里现场确认是什么故障；
2、从人、机、料、法、环五个方面初步分析造成此故障的原因，
3、模拟此故障，确定造成故障的主要原因；
4、检查现有的检测手段，能否检测出来；NG则改善检测方法；YES则分析原因，重新定做质控点

太正常了，该用机器替代人工检验。

分析一下不良的原因！再来说说这个到底是全检后能不能发现的质量问题！最好是采取过程控制,去减少不合格品的发生,而不是去通过检验手段来保证,应该采取防错措施不防止不合格的发生和减少不合格的发生

一个很棘手的问题,为什么人员全检后还有不良?
1.rate多少？
2.是否真是漏检？
3.是否信赖性问题？
4.是否全检后工序造成？
5.是否为规格不一致？
6.第一遍检验良率多少？
7.有无制程改善以提高生产良率？
8.产品设计是否合理？
9.制程设计是否合理？
9.人员有无培训？
10.人员有无充分的检验时间，工作，作业指导要求？

全检就没有不良，没有可能的事情。

建议：
  控制源头
  机器防呆

当然，也有这样的情况：
SMT目检良率99%，后段良率（SMT相关）98%。
这就真关系到作业员的培训体制，考核体制，责任心了。

這樣的問題我想應從兩方面著手：
1）檢驗管控方面： 樓主是否有對貴司的檢驗系統進行Gage R&R 分析，以保証貴司檢驗系統的有效性﹔
2）產品制作方面： 樓主是否有對貴司的制程進行調查以確定制程的正常穩定性。

從兩方面出發才能層別出問題的所在，光是在后面叫檢驗，我想是收效甚微。

朋友，不良的问题主要是哪些方面，是外观还是性能呢？

你可以QC七大手法来分析问题，找出其根本原因，。
不要说全检怎么还会有总题，如果说是手工作业的话哪么，一些问题是不避免的，只能说是减少，。