一个很棘手的问题,为什么人员全检后还有不良? [复制链接]

我非常赞同12楼的说法,既针对又分的仔细,思路很清析.首先你要说出是什么产品,什么地方容易出错.这样我们大家才能帮你呢.你总不能拿这么大的框架来让我们猜测吧.

针对这类经常性的问题的绝招:用:<<VDA6.3过程审核>>进行一次全面的审核.这样问题就能搞清楚了.

你们大家把问题复杂化了,全检并不代表可以将不良完全剔除,如果在生产源头上未管控好,后面的全检将会是一个繁重的任务,品保那根本只不过是个过场,大哥,影响品质的人,机,料,法,环,及管理是否都有做到位,可以从以上思路去解决问题

你们大家把问题复杂化了,全检并不代表可以将不良完全剔除,如果在生产源头上未管控好,后面的全检将会是一个繁重的任务,品保那根本只不过是个过场,大哥,影响品质的人,机,料,法,环,及管理是否都有做到位,可以从以上思路去解决问题

楼上的兄弟们说的很有道理
1)单靠人工检查探测度极低,如没有问题反倒是异常现场。
2)未使用QC工具对不良发生原因进行分析。
3)不了解现场实际情况。
从老板的角度考虑,尽量在不增加成本的前提下改善才是有
效的改善,增加设备的可能性极小。
1)分析现有管理方法是否完备。
2)作业指示书等是否具有可操作性。
相信你一定能大幅提升品质状况。

品质是生产出来的而非检验出来的.如果品质是单纯靠100%全检,那么就再多的检验员都不够了.

品质不是检验出来得,是设计出来得.

　　全检后还有不良流出，是否要检论一下检查的方法有问题，上周我公司有个零件漏冲孔。而这零件也是经过全检的，而且有全检标记，后来一调查，发现此零件的孔不是一次冲出来的，然而全检作业指导书却说明，只检一个孔即可。

引用第186楼青峰侠于2007-01-16 16:07发表的“”:
品质不是检验出来得,是设计出来得.

这个道理，我想所有的品质人员都了解，但又有哪些企业能够做到这点。要补充的是，刚刚我说的全检并非检查员实施全检，而是设置一个全检工序。当然了全检也只能针对产品的外观品质了。

单纯依靠全检来达到ZD?检验的目的是为了发现问题,解决问题.品质是生产出来的.

这要看我们的管理是怎么样的了.管理是品质控制的一在问题.如果管理不好.员工的心态随着就便了.那就不要说品质了,要品质还是要从管理开始吧!

　　这也许每个行业有每个行业的特点，像我们汽车钣金零件，制造过程的自动化程度不高，很多要靠作业员去控制，最多也只能通各种防呆措施来减少不良的出现。
　

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